ANDON - Gestão à Vista

Foto 01: Sinalizador Andon

O Andon, é uma das ferramentas utilizadas pelo Lean Manufacturing, é uma forma de gestão à vista das ocorrências e resultados do local de trabalho, apresentando nas formas de quadros, sinalizadores sonoros ou visuais (foto 01).

Esta sistemática é muito utilizada nas linhas de produção, no qual o operador tem a possibilidade de parar a linha, através de algum dispositivo ,como por exemplo: a utilização de uma corda para parar a linha. O operador solicita, a ajuda de técnicos, engenheiros e demais profissionais para resolução de um determinado problema.

Na figura 01, apresentamos um Andon, o operador utiliza de um sistema informatizado do computador da linha de produção, solicitando ajuda ou informando as necessidades de materiais ou da ocorrência de setup. Na área produtiva, foi instalado um sistema de som no qual um sintetizador de voz anuncia qual a linha de produção que está parada e o motivo da ocorrência.

Neste mesmo sistema, foram adicionados os apontamentos horários de produtividade, informando em uma tela de LCD as informações da linha. Através desta atividade de Andon, foi possível reduzir os movimentos do operador e principalmente melhorar a gestão do setor.

Figura 01: Conceito Andon - Sinalizando uma necessidade de ajuda

Construção de uma cultura de parar e resolver os problemas para obter a qualidade desejada no primeiro instante.

Foto 02: Tear Toyoda

A Toyota, utiliza de várias metodologias modernas para garantir a qualidade de seus produtos, sempre ganhando destaque mundial. Mas o que diferencia a empresa remonta de seu fundador, Toyoda, vendo sua avó trabalhar como "escrava" em um tear manual (foto 02), machucando seus dedos. Mais tarde, Toyoda inventou um tear elétrico e em sua essência, resolveu um grande problema com sua criação. O problema era que, se um único fio partisse, todo o material tecido depois disso seria desperdiçado até que alguém percebesse o problema e reinstalasse o tear.

A solução era agregar ao tear a capacidade humana de detectar o problema e parar de funcionar. Para alertar o operador de que o tear precisava de assistência, Toyoda desenvolveu um sistema Andon, que sinalizava essa necessidade. Esta invenção tornou-se um dos pilares do sistema Toyota de produção o jidoka (máquinas com inteligência humana). É a base para a filosofia Toyota de adicionar qualidade. Quando ocorre um problema, não vá simplesmente adiante, com a intenção de solucioná-lo depois. Pare e resolva o problema agora, procedimento exemplificado na figura 2. A produtividade pode ser afetada no momento mas, a longo prazo aumentará à medida que os problemas forem encontrados e as contramedidas forem adotadas.

Figura 02: Feed Back Systems: Sistemática Andon de parar a linha, comunicar e consertar

Fonte: Jeffrey K .Liker e David Meier


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Metodologia - MIZUSUMASHI

A Palavra japonesa ´mizusumashi´,tem o seu significado literal de aranha d´água. Para os conceitos do Lean Manufacturing, refere-se a um operador de abastecimento interno, que tem como função de fornecer materiais aos diversos postos de trabalho. Utilizando-se da sistemática designada como milk run, os alimentadores seguem rotas normatizadas e transportam pequenas quantidades e em horários definidos.


Figura 01: Conceito Mizusumashi
Mandamentos do MIZUSUMASHI:
1 - Separar a Operação de montagem da Operação alimentação:
- O operador deverá somente se preocupar com a montagem.

2 - Tirar da atividade do operador a operação que não seja contemplada pelo S.T. (Standard Time):
- A realimentação, e qualquer outra atividade que não seja estritamente da operação contemplada na operação e tempo padrão, não deve ser executado pelo operador do processo.

3- O papel da Aranha d’água é elevar a produtividade do montador.

4 - Distribuição de Peças nas Células:
- Mudar para o formato de embalagens, menor possível;
- Através do tamanho das peças e ciclo, definir o kit de alimentação (30 min ou 1h de necessidade ou 1/10 da necessidade do dia por alimentação);
- As peças levadas pela aranha d’água devem ser usadas pela produção.


Figura 02: Tamanho das caixas conforme quantidade necessãria de peças
5 - Definir a operação padrão da Aranha d’Água e um fluxo, rota padrão:
- Fazer kit de realimentações (Tirar de caixas Grandes e passar para caixas pequenas);
- Transportar o material para frente do operador;
- Retirar as caixas vazias;
- Retirar o lixo Complementar (de embalagens);
- Jogar o lixo fora;
- Começar o processo novamente.



6 - Quantidade de peças e Intervalo de Alimentação:
- Padrão: Quantidade fixa de peças e intervalo fixo de alimentação, isso somente acontece com produção otimizada;
- Como fazer quantidade física com ciclo variável:
- O ideal é linkar o intervalo, quantidade a saída de produtos acabados;
- Quantidade fixa e intervalo flexível ou quantidade flexível e tempo fixo.

7 - A aranha d’água tem que pegar as peças no lugar de preparação do kit de materiais (loja) e a reposição entre a loja e o depósito é feito por meio de Kanban.



8 - Todas as peças (da loja e da estação de trabalho), devem ter o fluxo de entrada e retirada definido:
- Garantir o FIFO;
- Usar prateleiras inclinadas/ lugar definido de entrada e saída.



9 - As peças na frente do montador sempre devem estar em duas “porções”, no mínimo (a do uso atual e do próximo uso):
- No início pode-se pensar em ter três caixas (porções).

10 - Tornar o fluxo de operação e alimentação contínuo:
- Dar ritmo a operação à pianista.



Resultados obtidos com a metodologia:
- Aumento da produtividade, no qual o operador somente fará a atividade de montagem;
- Ritmo contínuo da atividade (montagem, alimentação);
- Redução dos defeitos (operadores dedicados somente para montagem);
- Gestão visual das necessidades de materiais;
- Redução do desperdício de materiais no processo (W.I.P);
- Melhoria do processo de inventário;
- Organização da área.



Para continuar com os estudos eu recomendo uma leitura do seguinte artigo:
 http://www.takttime.net/artigos-lean-manufacturing/jit-lean-manufacturing/lean-mizusumashi/simulacao-mizusumashi-vs-empilhador/

Mapa de Fluxo de Valor - Value Stream Map

Figura 01: Simbolos utilizados no V.S.M

O mapa de fluxo de valor é uma ferramenta que ajuda a identificar o fluxo de material e informação dentro de uma organização. Para elaborá-lo, deve-se apenas seguir a trilha da produção de um produto, desde o consumidor até o fornecedor (door to door), e, cuidadosamente desenha-se uma representação visual de cada processo no fluxo de material e informação. Algumas vezes, detalham-se mais um determinado processo para um objetivo específico na eliminação de desperdícios. Entretanto, normalmente o mapa de fluxo de valor é feito em uma única página e mostra desde a o recebimento da ordem de serviço até a entrega do produto final.

Figura 02: Desenhando o Processo

Acesso aos cursos: http://conteudo.voitto.com.br/promo_blog_engenharia_de_producao

Para iniciar o mapa, seguimos o fluxo do produto ao longo do sistema produtivo e observar o que acontece dentro das diversas transformações. Para elaborar o mapa, é importante coletar dados como tempo que o produto fica parado na linha de produção, a distância que ele percorre de um processo a outro, o número de vezes que ele precisa ser retrabalhado e quanto tempo é gasto nessa atividade que não adiciona valor ao produto. O controle das atividades de um operador manual precisa ser analisado, pois é onde se identifica o maior número de desperdícios. A partir dessa análise e da base de dados coletada, é necessário analisar cada segmento tentando reduzir desperdícios, diminuir tempo de operação e, principalmente, custos. Essas melhorias devem ser repassadas ao consumidor final. Fonte: Lean Instituto

Figura 03: Formulário V.S.M. - estado atual / estado futuro / estado ideal

Filme 01: Apresentação V.S.M. (versão inglês)

Formulários Lean

  No endereço http://www.lean.org.br/template.aspx , estão disponibilizados formulários lean e icones para a realização do mapeamento.

Formulário para A3 de Estratégia
Formulário A3 de situação atual
Formulário de Plano de Ação
Relatório A3
Ícones para o Mapeamento 

Software

 O software Smartdraw pode ajudar na construção gráfica do VSM, este software esta sendo disponibilizado gratuitamente durante 07 dias no seguinte endereço:  http://www.smartdraw.com/ .



 

Acesso ao curso: http://conteudo.voitto.com.br/promo_blog_engenharia_de_producao