Logo após a Segunda Grande Guerra Mundial, os Estados Unidos resolveram apoiar técnica e financeiramente o Japão, arrasado pelos horrores da guerra e pelo lançamento da primeira bomba atômica, que vitimou dezenas de milhares de nipônicos.
As empresas japonesas, apoiadas por professores americanos como Edward Deming e Joseph Juran, iniciaram uma forte mobilização nacional para a conscientização do povo para a importância da qualidade como um fator de sobrevivência, no novo cenário econômico que emergia no pós-guerra.
Em meio a esse novo ambiente competitivo, os empresários japoneses passaram a buscar métodos de eliminação de desperdícios e melhoria de procedimentos relacionados à elevação da qualidade e da produtividade.
A busca de aprimoramento das atividades empresariais e a melhoria dos processos de industrialização estabeleceram o ponto de partida para a popularização de conceitos e técnicas de manutenção e programas de qualidade e produtividade.
Para Nakajima (1989, p. 10) “o TPM pode melhorar o rendimento global das
instalações graças a uma organização baseada no respeito à criatividade humana e com a participação geral de todos os empregados da empresa” (tradução nossa).
De acordo com Robinson e Ginder (1995, p. 1) “o termo ‘Manutenção Produtiva Total’ foi utilizado pela primeira vez, no final dos anos 60, pela empresa Nippondenso, um fornecedor de partes elétricas para a Toyota, que usava o slogan “manutenção produtiva com participação total dos empregados”.
Shirose (1996, p.10) estabeleceu que “a maior característica do TPM é a participação de todos os membros da empresa desde o chão de fábrica até a alta administração, em forma de pequenos grupos de trabalho que têm por objetivo atingir metas como: quebra zero; acidente zero; defeito zero; aumento da eficiência dos equipamentos e processos administrativos”.
Para explicar a origem da metodologia do TPM e a abrangência de seu escopo de atividades, Ribeiro (2004, p. 10) destacou que “no Japão há uma certa disputa entre duas instituições, cada uma defendendo o seu produto como o mais eficaz para competitividade das empresas. Enquanto a Japanese Union of Scientists and Engineers (JUSE) não abre mão de tratar o TPM como uma ferramenta do Total Quality Control (TQC), o Japan Institute Plant Of Maintenance (JIPM) defende o TPM como uma filosofia gerencial que pode ser aplicada a todas as instalações da empresa”. Referindo-se a nomenclatura do modelo referencial japonês,enfatizou que no Brasil há várias traduções para o TPM, sendo as mais freqüentes: Manutenção Produtiva Total, Manutenção Total da Produção, Melhoria da Produtividade Total e Manutenção da Produtividade Total.
A primeira tradução tem sido um dos grandes obstáculos à implantação do TPM, pois leva ao entendimento de que sua aplicação é restrita às atividades de manutenção do estado físico dos equipamentos. Já há uma corrente norte americana e européia que dá a letra”M” a denominação de Management, tornando o TPM um filosofia de Gerenciamento da Produtividade Total (p. 6).
Para Suzuki (1992, p. 6) o TPM cresceu rapidamente nas indústrias de montagem e foi largamente adotado por empresas da área automobilística, aparelhos eletrodomésticos e fabricantes de semicondutores e componentes eletrônicos. Adicionalmente, o TPM foi introduzido em indústrias de processos contínuos como refino de petróleo, químicas, aços, alimentos, gás, cerâmicas, cimenteiras, papel, farmacêuticas, metalúrgicas, vidros, pneus e impressão.
Conforme o mesmo autor “existem três fortes razões para a popularidade do uso do TPM no Japão: o alcance de expressivos resultados fora de série nas operações, a melhoria do ambiente de fábrica e a possibilidade de obter o PM Distinguished Plant Prize (PM Prize)”,outorgado anualmente pelo Japan Institute Plant Of Maintenance (JIPM) para as empresas que se destacam na utilização da metodologia do TPM.
Conforme informação de Murase (2006), o JIPM, detentor das origens da metodologia do TPM, no momento, em seu site, tem se dedicado aos seguintes objetivos: pesquisar e analisar o progresso do TPM; pesquisar a crescente utilização das etiquetas de Identificação de Rádio Freqüência (RFID) e a proliferação de sensores no ambiente industrial; acompanhar o desenvolvimento da Maintenance Optimum Strategic Management System (MOSMS); e,desenvolver pesquisas sobre segurança e acidentes.
Referências:
José Ricardo Scareli
Carlos Roberto Camello Lima
