quarta-feira, 20 de maio de 2009

PET - Poli (Tereftalato de Etileno)



O PET - Poli (Tereftalato de Etileno) - é um poliéster, polímero termoplástico.
Simplificando, PET é o melhor e mais resistente plástico para fabricação de garrafas e embalagens para refrigerantes, águas, sucos, óleos comestíveis, medicamentos, cosméticos, produtos de higiene e limpeza, destilados, isotônicos, cervejas, entre vários outros como embalagens termoformadas, chapas e cabos para escova de dente.
O PET proporciona alta resistência mecânica (impacto) e química, além de ter excelente barreira para gases e odores. Devido as características já citadas e o peso muito menor que das embalagens tradicionais, o PET mostrou ser o recipiente ideal para a indústria de bebidas em todo o mundo, reduzindo custos de transporte e produção. Por tudo isso, oferece ao consumidor um produto substancialmente mais barato, seguro e moderno. As embalagens Pet são 100% recicláveis e a sua composição química não libera nenhum produto tóxico.

HISTÓRIA DO PET

A primeira amostra desse material foi desenvolvida pelos ingleses Whinfield e Dickson, em 1941. As pesquisas que levaram à produção em larga escala do poliéster começaram somente após a Segunda Grande Guerra, nos anos 50, em laboratórios dos EUA e Europa. Baseavam-se, quase totalmente, nas aplicações têxteis. Em 1962, surgiu o primeiro poliéster pneumático. No início dos anos 70, o PET começou a ser utilizado pela indústria de embalagens.O PET chegou ao Brasil em 1988 e seguiu uma trajetória semelhante ao resto do mundo, sendo utilizado primeiramente na indústria têxtil. Apenas a partir de 1993 passou a ter forte expressão no mercado de embalagens, notadamente para os refrigerantes. Atualmente o PET está presente nos mais diversos produtos.

Fonte:Abipet

sexta-feira, 15 de maio de 2009

T.P.M - Manutenção Produtiva Total

TPM
Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva, com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.






A origem do TPM
A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.
Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.







TPM
Desenvolvimento do Conceito Manutenção


Neste período era comum:
a) Avanço na automação industrial;
b) Busca em termos de melhoria da qualidade;
c) Aumento da concorrência empresarial;
d) Emprego do sistema ‘just-in-time”;
e) Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
f) Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos;
g) Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.



Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento do TPM. A empresa usuária da máquina se preocupa em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmo objetivos.



Com o envolvimento de todos os níveis da organização, o apoio da alta gerência e as atividades de pequenos grupos de operadores originaram a Manutenção Produtiva Total, aplicada pela primeira vez pela empresa Nippondenso, um dos principais fornecedores japoneses de componentes elétricos para a Toyota Automotive. 


   Sob a liderança do Instituto Japonês de Engenharia de Planta (JIPE - Japanese Institute of Plant Engineering) na figura de Seiichi Nakajima. O JIPE foi o precursor do Instituto Japonês de Manutenção de Plantas (JIPM - Japanese Institute of Plant Maintenance), o órgão máximo de disseminação do TPM no mundo.




TPM
Sitio Japan Institute of Plant Maintenence




Com o passar dos anos, o conceito TPM foi se aprimorando, inicialmente estava focado nos equipamentos e posteriormente no sistema produtivo e atualmente é uma estratégia  global da empresa, conforme o quadro abaixo:




TPM
Evolução do Conceito TPM



TPM



 Os oito pilares 
 Os oito pilares do TPM, são as bases sobre as quais um programa consistente , envolvendo toda a empresa nas principais metas: zero defeitos, zero acidentes, zero quebra, zero falhas, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.

TPM
Pilares da Manutenção Produtiva Total

1) Manutenção Autônoma
É o processo de capacitação dos operadores, com a finalidade de torná-los aptos a promover no seu ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade. As principais etapas de implantação são:
- Limpeza inicial
- Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso
- Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação
- Inspeção geral
- Inspeção autònoma
TPM
Etiqueta Azul (operadores) e Vermelha (mantenedores)


OS 8 PASSOS PARA O DESENVOLVIMENTO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
PassosObjetivosPontos a destacar
1. Limpeza Inicial
- Eliminar toda a sujeira e escombros, e prevenir a deterioração acelerada;
- Identificar os problemas ocultos que tornam-se aparente pela limpeza e corrigi-los;
- Familiarizar-se com o equipamento e sensibilizar-se com as suas necessidades;
- Aprender a debater problemas em grupo;
- Aprender as habilidades da liderança;
- Desenvolver o espírito de equipe (grupo).
LIMPEZA É INSPEÇÃO
Aprende-se gradativamente que "limpeza é inspeção" e é bem mais do que passar um pano no equipamento.
2. Determinar as causas de sujeira nos equipamentos
- Eliminar as causas das sujeiras;
- Eliminar esparramento de pó e contaminantes;
- Aumentar a confiabilidade do equipamento;
- Analisar e definir em grupo as melhorias para eliminar as causas de sujeira;
- Sentir satisfação na implementação das melhorias;
"PREVENIR ESPARRAMENTO DAS SUJEIRAS. CONFINANDO-OS"
Ao melhorar a limpeza dos equipamentos, o pessoal não só aprender a efetuar melhorias, mas também prepara-se para as futuras atividades de grupo para melhorar as condições operacionais do equipamento.
3. Melhorar o acesso as áreas difíceis de limpar
- Reduzir ao máximo o tempo necessário para limpeza, lubrificação e inspeção;
- Melhorar a manutenibilidade através da melhorias da limpeza e da lubrificação;
- Tornar a administração/gerenciamento transparente através de simples controle visual;
- Sentir satisfação na implementação das melhorias.
"DÍFICIL DE LIMPAR SIGNIFICA DIFÍCIL DE INSPECIONAR"
Através dos passos 1, 2 e 3 elimina-se a DETERIORAÇÃO ACELERADA
4. Padronizar as atividades da manutenção autônoma
- Controlar os três fatores chaves da prevenção de deterioração: limpeza, lubrificação e aperto de parafusos;
- Elaborar procedimentos padronizados para os serviços rotineiros de limpeza, lubrificação e inspeção;
- Detectar a importância do trabalho de equipe (papel de cada um no grupo);
- Estudar as funções básicas e a estrutura do equipamento.
"DECISÕES FIRMES E ADESÃO TOTAL"
Elaborando e revisando os seus próprios procedimentos, os operadores aprendem que da mesma maneira que o pessoal da manutenção, eles devem definir, implementar e assumir as suas próprias decisões de manutenção.
5.Desenvolver habilidades de inspeção geral
- Procedimentos simples para: lubrificação e inspeção.
- Aprender a identificar as condições de desempenho ótimo dos equipamentos e tornar-se hábil em diagnosticar;
- Trabalhar conjuntamente com o pessoal de manutenção para desenvolver as habilidades de manutenção e para prevenir a deterioração;
- Efetuar a inspeção geral do equipamento para detectar as partes gastas/danificadas e assim aumentar a disponibilidade;
- Modificar o equipamento para facilitar a inspeção e manutenção;
- Desenvolver espírito de grupo, aprendendo com as pessoas mais experientes.
TORNAR-SE OPERÁRIOS QUE DOMINAM OS EQUIPAMENTOS, CAPAZES DE ESTABELER CONDIÇÕES"
Os operadores aprendem a administrar/manter seus equipamentos através de estudo de instrução, melhoram as suas habilidades através da prática e avaliam o seu nível de competência através de testes.
6. Conduzir a manutenção autônoma
- Utilizar com eficiência os check-list e os procedimentos padrões;
- Aumentar a disponibilidade operacional e elucidar as condições anormais;
- Reconhecer a operação correta, as anormalidades e as ações corretivas apropriadas;
- Tornar-se autônomo elaborando os seus próprios check-list.
"EDUCAR OS MEMBROS DO GRUPO PARA QUE POSSAM DOMINAR OS EQUIPAMENTOS E CONTROLAR SUAS CONDIÇÕES"
Os membros do grupo são avaliados sobre os seus conhecimentos e atuação nas inspeções.
7. Organizar e administrar a área de trabalho
- Assegurar a qualidade e a segurança, padronizando os procedimentos de organização e limpeza da área, melhorando a produtividade;
- Padronizar as quantidades e a estocagem das peças em processo, matérias-primas, produtos, peças de reserva, ferramentas, dispositivos, etc;
- Facilitar a administração e controle da manutenção implementando sistemas de controles visuais;
- Elevar os padrões e assegurar que estes padrões mais elevados sejam seguidos.
"GERENCIAMENTO DA ÁREA DE TRABALHO, PADRONIZAÇÃO E GERENCIAMENTO DOS CONTROLES"
Este passo força a padronização das normas e dos controles, a melhoria dos padrões, e o uso de controles visuais para facilitar o gerenciamento da manutenção.
8. Empenhar-se para o gerenciamento autônomo
- Dedicar-se às melhorias que permitem alcançar as metas da empresa;
- Coletar a analisar os dados que permitem visualizar melhorias na disponibilidade, na manutenibilidade e na operacionalidade;
- Empenhar-se para o melhoramento contínuo;
- Aprender a registrar e analisar dados dos equipamentos;
- Efetuar reparos simples.
"EFETUAR ATIVIDADES DE MELHORIAS QUE REFORÇAM AS METAS DA EMPRESA"
As atividades dos operadores são monitoradas para que sejam consistentes e de acordo com as metas da empresa.
Através do passo 8 OPERA-SE COM LUCRATIVIDADE
O operador está AUTÔNOMO mas não SOLTO, está sob CONTROLE e é ADMINISTRADO através das informações (visuais) do nível de seus GERENCIAMENTO. Neste estágio, os objetivos da Manutenção Autônoma encontram-se com os objetivos de redução de custos da empresa. Os grupos são engajados na busca do melhoramento contínuo.


2) Manutenção Planejada

A manutenção planejada desenvolve os mantenedores na execução de um sistema de manutenção mais efetivo,
trabalhando com a equipe operacional, tendo como principal objetivo o de eliminar todas as perdas que possam a vir ocorrer. As principais etapas são:
- Análise da diferença entre condições básicas e condição atual
- Melhorias nos métodos atuais
- Desenvolvimento dos padrões de manutenções
- Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências
- Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico
- Diagnóstico geral do equipamento
- Uso adequado do equipamento até o seu limite

TPM


3) Melhorias Específicas

 Tem como objetivo a eliminação das perdas existentes no processo produtivo, obtendo a eficiência máxima dos equipamento. Suas etapas de implantação são:

- Redução das grandes paradas que geram ineficiências

- Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE)

- Melhoria da produtividade do trabalho

- Promoção da produção sem interferência humana (MTBF:60 min)

- Redução de custo

- Aumento da disponibilidade no período noturno



4) Educação ; Treinamento

O objetivo deste pilar é o de promover um sistema de capacitação para todos os funcionários tornando aptas para desenvolverem suas atividades com responsabilidades e segurança e promovendo um ambiente de trabalho saudável. Suas etapas de implantação são:

- Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores

- Avaliação da situação atual 

- Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores

- Implantação do plano

- Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado

- Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento

- Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras




TPM


5) Manutenção da Qualidade

A redução dos defeitos ocorrem como o resultado da implantação do programa TPM, durante a sua implantação os resultados são significativos. O desenvolvimento do pilar da manutenção da qualidade se torna necessária para dar continuidade ao programa de redução dos defeitos. Suas etapas de implantação são:
- Levantamento da situação da qualidade
- Restauração da deterioração
- Análise das causas
- Eliminação das causas
- Estabelecimentos das condições livres de defeitos
- Controle das condições livres de defeitos
- Melhorias das condições livres de defeitos

TPM
6) Controle Inicial

Na abordagem terotecnológica do ciclo de vida de um equipamento esta dividido nas seguintes fases: especificação, projeto, fabricação, instalação, comissionamento, operação e substituição. O controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação até a fase de comissionamento ou partida, quando ao seu final o equipamento é entregue ao departamento de produção para a operação plena. As  etapas de implantação são:
- Análise da situação atual
- Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial
- Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido
- Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial


TPM



7) TPM Administrativo

Responsável em conduzir o programa e formar os times de melhorias para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando a metodologia MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas). As principais perdas que geram paradas no processo são analisadas e seus possíveis ganhos são contabilizados.


TPM
8) TPM Segurança, Saúde e Meio-ambiente

É o pilar responsável em  manter o indicador de acidente zero, doenças ocupacionais zero e danos ambientais zero. Suas fases de implantação:
- Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos
- Eliminação de perigos e aspectos
- Estabelecimento do controle de impactos e riscos
- Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente
- Inspeções de segurança
- Padronização
- Gestão autônoma

TPM



Objetivos do TPM
O objetivo global do TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes). A meta à ser alcançada é o rendimento operacional global.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

a) Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.
b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes.
c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é; o “ideal” da máquina descartável.
d) Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento,
e) Aplicar o programa dos oito S:
1-Seiri= organização; implica eliminar o supérfluo.
2-Seiton= arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem.
3-Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não sujar.
4-Seiketsu= padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.
5-Shitsuki= disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
6.Shido= treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.
7.Seison= eliminar as perdas.
8.Shikaro yaro= realizar coma determinação e união.

f) Eliminar as seis grandes perdas:
1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operação em vazio (espera).
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5. Perdas por defeitos de produção.
6. Perdas por queda de rendimento.

g) Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”:
1. Estruturação das condições básicas.
2. Obediência às condições de uso.
3. Regeneração do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).
5. Incrementar a capacitação técnica.


Gestão à Vista

TPM

TPM


Exemplos



Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm


Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm


Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm


Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm


Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm


Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm


Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm


Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm


Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm









Fonte: https://www.dropbox.com/sh/z65cw8489elrzf4/oUohOCEW1V/Artigos/GEST%C3%83O%20%C3%80%20VISTA%20RESUMIDO%20PDF.pdf







Fonte: http://www.pdca.com.br/site/nossos-produtos.html




Fonte: http://blog.br.kaizen.com/2013/01/16/5s-em-servicos/




Estou disponibilizando este artigo em formato de apresentação em PowerPoint, mande um mail solicitando a apresentação para o seguinte endereço: .eder.benevidesfreitas@gmail.com .  (Informação atualizada em 2018)








Para maiores informações sobre o minicurso SMED acesse
https://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/2018/04/minicurso-smed-single-minutes-exchange.html




Confira as seguintes postagem no Blog, sobre SMED, OEE, Manutenção Autônoma:
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/02/smed-single-minute-exchange-of-die.html
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/04/oee-overall-equipaments-effectiveness.html
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2015/05/jishu-hozen-ma-manutencao-autonoma.html
Fontes:
http://www.google.com.br/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=web&cd=3&ved=0CGIQFjAC&url=http%3A%2F%2Fwww.asq702.org%2Fdownloads%2FBMW%2520MT%2520Training%25200305.ppt&ei=9njZT-euLYiI9QSkicnuBQ&usg=AFQjCNF01DtFwy6-OYuqI2OzH_Lb3eJuuw&sig2=XJY8mSo1YRoDkSSp4unnYQ
http://www.jipm.or.jp/en/
http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
http://www.pdca.com.br/site/nossos-produtos.html
http://blog.br.kaizen.com/2013/01/16/5s-em-servicos/
http://www.guiadografico.com.br/artigos/principios-da-manutencao-autonoma





terça-feira, 12 de maio de 2009

A norma OHSAS 18001


A norma OHSAS 18001:2007 - Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho - Requisitos - especifica os requisitos para um sistema de gestão da SST, para permitir que qualquer tipo de organização controle de forma mais eficaz seus riscos de acidentes e doenças ocupacionais e melhore seu desempenho em saúde e segurança no trabalho. Ela substitui a OHSAS 18001:1999. Foram introduzidas diversas mudanças significativas neste novo Manual da Coleção Risk Tecnologia desde a primeira edição de 1999. As mudanças refletem a vasta utilização e experiência com a OHSAS 18001 em mais de 80 países, através de 16.000 organizações certificadas. Uma das principais alterações na norma é a ênfase muito maior dada à "Saúde" do que somente à "Segurança", além da expressiva melhoria no alinhamento da nova norma à ISO 14001:2004. Algumas mudanças mais significativas:
• Foi dada maior ênfase à importância da saúde.
• A OHSAS 18001 agora se autodenomina uma norma, e não uma especificação ou documento como na edição anterior. Isso reflete o aumento da adoção da OHSAS 18001 como base de normas nacionais para sistemas de gestão da Segurança e Saúde no Trabalho.
• O diagrama do modelo PDCA (Plan-Do-Check-Act = Planejar-Fazer-Verificar-Agir) somente é apresentado na Introdução, em sua íntegra, e não em partes segmentadas, no início de cada seção principal.
• Foram adicionadas definições novas e as definições existentes foram revisadas.
• Houve em toda a norma melhoria significativa no alinhamento com a ISO 14001:2004 e aumento da compatibilidade com a ISO 9001:2000.
• Foi introduzido um novo requisito para que seja considerada a hierarquia dos controles como parte do planejamento da saúde e segurança no trabalho.
• A gestão de mudanças é agora tratada de maneira mais explícita.
• Foi incluída uma nova seção sobre “Avaliação de Compliance”, ou seja, “Avaliação do atendimento a requisitos legais e outros”.
• Foram introduzidos novos requisitos para a participação e consulta.
• Foram incluídos novos requisitos para a investigação de incidentes.
Em suma, a OHSAS 18001:2007 é mais compatível com a ISO 14001:2004 e ISO 9001:2000, inclui conceitos modernos e comprovados de segurança e saúde ocupacional e traz uma melhor definição de seus termos e conceitos.
Fonte:Banas

Mercedes-Benz - Mini Carro




Um contraste curioso pode ser visto nos últimos dias no pátio da Mercedes-Benz, a maior montadora de veículos comerciais do Brasil, localizada em São Bernardo do Campo, no ABC paulista. Em meio a centenas de caminhões e ônibus estacionados, alguns carrinhos minúsculos que volta e meia circulam pela área chamam a atenção. Trata-se do Smart Fortwo, um dos menores veículos de passeio do mundo, com espaço para apenas duas pessoas e um par de mochilas no que seria o banco de trás. Colocado perto da carreta da foto acima, que transporta até 74 toneladas, o carrinho praticamente desaparece, com seus 2,69 metros de comprimento - 1 metro menos que o Uno Mille. Apesar de nanico, o Smart Fortwo é tratado como a maior aposta dos executivos da Mercedes-Benz neste ano. Presente em 37 países, o modelo começou a ser vendido no Brasil em abril. Depois de ver as vendas de ônibus e caminhões caírem 30% no mercado interno e 50% no caso das exportações no primeiro trimestre, o negócio de automóveis da montadora - do qual o Smart é o mais novo representante - se tornou o único capaz de animar os reservados executivos alemães que comandam a subsidiária brasileira da companhia. "Apesar do momento complicado, estamos otimistas com o novo lançamento", diz Philipp Schiemer, vice-presidente de vendas da Mercedes-Benz do Brasil.


Fonte: Exame


sábado, 9 de maio de 2009

Manutenção Industrial



A manutenção assume hoje um papel importantíssimo no contexto industrial, influenciando diretamente na produtividade e custos. Com finalidade básica de manter os equipamentos funcionado a maior parte do tempo e a custos mais baixos, a manutenção, dependendo da forma como é executada, pode ser dividida em:
Corretiva, Preventiva e Preditiva.

Manutenção Corretiva:
É a mais conhecida e baseia-se na ocorrência da falha do equipamento, para não executar o reparo. Implica em perda de produção e danos consideráveis à máquina, constituindo-se no método mais dispendisioso.

Manutenção Preventiva:
Consiste em exercer um controle sobre o equipamento, de modo a reduzir a probabilidade de falhas, baseado em intervalos regulares de manutenção. O problema desse tipo de manutenção está na escolha de um intervalo apropriado para se programar a parada do equipamento. Este intervalo é de difícil determinação e é baseado aleatoriamente, por experiência ou estatisticamente, sem estudar a conveniência ou não da parada da máquina.

Manutenção Preditiva:
É um meio termo entre os dois tipos de manutenção anteriores. Consiste em se programar a parada no momento necessário, tanto para o equipamento como para o Processo produtivo. Isto é possível através do acompanhamento das condições da máquina e como estas condições variam com tempo.

quarta-feira, 6 de maio de 2009

BSC - Balanced Scorecard

Balanced Scorecard é uma metodologia disponível e aceita no mercado desenvolvida pelos professores da Harvard Business School, Robert Kaplan e David Norton, em 1992. Os métodos usados na gestão do negócio, dos serviços e da infra-estrutura, baseiam-se normalmente em metodologias consagradas que podem utilizar a TI (tecnologia da informação) e os softwares de ERP como soluções de apoio, relacionando-a à gerência de serviços e garantia de resultados do negócio. Os passos dessas metodologias incluem: definição da estratégia empresarial, gerência do negócio, gerência de serviços e gestão da qualidade; passos estes implementados através de indicadores de desempenho.
O BSC foi apresentado inicialmente como um modelo de avaliação e performance empresarial, porém, a aplicação em empresas proporcionou seu desenvolvimento para uma metodologia de gestão estratégica.
Os requisitos para definição desses indicadores tratam dos processos de um modelo da administração de serviços e busca da maximização dos resultados baseados em quatro perspectivas que refletem a visão e estratégia empresarial:
financeira;
clientes;
processos internos;
aprendizado e crescimento.

É um projeto lógico de um sistema de gestão genérico para organizações, onde o administrador de empresas deve definir e implementar (por exemplo, através de um Sistema de informação de gestão), variáveis de controle, metas e interpretações para que a organização apresente desempenho positivo e crescimento ao longo do tempo.
BSC (Balanced Scorecard) é uma sigla que pode ser traduzida para Indicadores Balanceados de Desempenho, ou ainda para Campos (1998), Cenário Balanceado. O termo “Indicadores Balanceados” se dá ao fato da escolha dos indicadores de uma organização não se restringirem unicamente no foco econômico-financeiro, as organizações também se utilizam de indicadores focados em ativos intangíveis como: desempenho de mercado junto a clientes, desempenhos dos processos internos e pessoas, inovação e tecnologia. Isto porque a somatória destes fatores alavancará o desempenho desejado pelas organizações, conseqüentemente criando valor futuro.
Segundo Kaplan e Norton (1997, p.25), o Balanced Scorecard reflete o equilíbrio entre objetivos de curto e longo prazo, entre medidas financeiras e não-financeiras, entre indicadores de tendências e ocorrências e, ainda, entre as perspectivas interna e externa de desempenho. Este conjunto abrangente de medidas serve de base para o sistema de medição e gestão estratégica por meio do qual o desempenho organizacional é mensurado de maneira equilibrada sob as quatro perspectivas. Dessa forma contribui para que as empresas acompanhem o desempenho financeiro, monitorando, ao mesmo tempo, o progresso na construção de capacidades e na aquisição dos ativos intangíveis necessários para o crescimento futuro.
Portanto, a partir de uma visão balanceada e integrada de uma organização, o BSC permite descrever a estratégia de forma muito clara, através de cinco perspectivas: financeira; clientes; processos internos; aprendizado e crescimento. Sendo que todos se interligam entre si, formando uma relação de causa e efeito.
Desde que foi criado, o BSC vem sendo utilizado por centenas de organizações do setor privado, público e em ONG’s no mundo inteiro e foi escolhido pela renomada revista Harvard Business Review como uma das práticas de gestão mais importantes e revolucionárias dos últimos 75 anos.

Fonte:Administradores

terça-feira, 5 de maio de 2009

Tecnologia - Televisão I



O primeiro sistema semi-mecânico de televisão analógica foi demonstrado em Fevereiro de 1924 em Londres,e, posteriormente, imagens em movimento em 30 de outubro de 1925. Um sistema eletrônico completo foi demonstrado por John Logie Baird, Philo Farnsworth e Philo Taylor Farnsworth em 1927. O primeiro serviço analógico foi a WGY em Schenectady, Nova Iorque, inaugurado em 11 de maio de 1928.
Os primeiros aparelhos de televisão eram rádios com um dispositivo que consistia num tubo de néon com um disco giratório mecânico (disco de Nipkow) que produzia uma imagem vermelha do tamanho de um selo postal. O primeiro serviço de alta definição apareceu na Alemanha em março de 1935, mas estava disponível apenas em 22 salas públicas. Uma das primeiras grandes transmissões de televisão foi a dos Jogos Olimpícos de Berlim de 1936. O uso da televisão aumentou enormemente depois da Segunda Guerra Mundial devido aos avanços tecnológicos surgidos com as necessidades da guerra e à renda adicional disponível (televisores na década de 1930 custavam o equivalente a 7000 dólares atuais e havia pouca programação disponível).
A televisão em cores surgiu em 1954, na rede norte-americana NBC. Um ano antes o governo dos Estados Unidos da América aprovou o sistema de transmissão em cores proposto pela rede CBS, mas quando a RCA apresentou um novo sistema que não exigia alterações nos aparelhos antigos em preto e branco, a CBS abandonou sua proposta em favor da nova.
No Brasil, a primeira transmissão de televisão deu-se por conta do leopoldinense Olavo Bastos Freire, que construiu os equipamentos necessários e transmitiu uma partida de futebol em 28 de setembro de 1948, na cidade de Juiz de Fora, Minas Gerais.

TV P&B

Assim como no cinema, as primeiras transmissões de TV foram feitas em preto e branco. No padrão americano (padrão M), também adotado no Brasil, a relação de aspecto da imagem (largura / altura) é 4:3, usam-se 525 linhas por quadro e são transmitidos 30 quadros por segundo. Cada quadro é constituído por linhas intercaladas de dois campos consecutivos, ou seja: existem 60 campos por segundo.
A TV P&B só foi possível graças à curva de luminosidade relativa do olho humano, apresentada na figura 1. A câmera de TV P&B enxerga a imagem conforme essa curva e cria um sinal eletrônico conhecido como sinal de luminância (Y) com faixa de freqüências de 4,2 MHz. No cinescópio, que é um tubo catódico utilizado nos receptores de televisão para a reprodução da imagem no qual denominamos vídeo. No cinescópio P&B, o sinal Y reproduz as sensações de "escuro" e "claro". No padrão M, o canal de RF empregado para transmitir o sinal Y possui banda de 6 MHz.
Figura 1



Fonte: Diversos Tecnologia da TV

segunda-feira, 4 de maio de 2009

Investimentos - Maio

Depois de um abril exuberante, a Bolsa de Valores de São Paulo (Bovespa) adentrou maio com o pé direito. Teve nesta segunda-feira sua maior alta porcentual desde janeiro e o índice Bovespa voltou aos 50 mil pontos, onde pisou pela última vez em setembro do ano passado. Dados bons sobre a economia chinesa - e também norte-americana - e recomendação sobre os países emergentes trouxeram fluxo de investidores estrangeiros, mas hoje também sobraram ordens de compras dos corretores domésticos.
O Ibovespa subiu 6,59%, maior alta porcentual desde os 7,17% de 2 de janeiro de 2009. Acabou na máxima pontuação do dia, aos 50.404,53 pontos, maior nível desde os 50.782,99 pontos de 26 de setembro de 2008. Na mínima do dia, atingiu os 47.290 pontos (estabilidade). Com o desempenho deste primeiro dia útil de maio, os ganhos acumulados em 2009 atingem 34,23%. O giro financeiro hoje é mais do que prova da atração dos estrangeiros: em recordação aos tempos áureos, somou R$ 7,221 bilhões. Os dados são preliminares.
O dado chinês que agradou foi o PMI CLSA China, compilado pelo grupo de pesquisa britânico Markit Group e que mostrou expansão em abril na atividade industrial pela primeira vez desde julho do ano passado. O Brasil também atraiu recursos depois que o megainvestidor Mark Mobius, da Templeton Asset Management, declarou que os mercados emergentes estão indo em direção ao "bull market" (que sinaliza tendência de alta nas bolsas). E, por fim, a Bovespa foi beneficiada pelas Bolsas norte-americanas, que repercutiram dois índices favoráveis - e deixaram de lado a reação ao adiamento para quinta-feira do resultado dos testes de estresse.
O indicador de vendas pendentes de imóveis residenciais nos EUA subiu 3,2% em março - bem mais do que o 1% estimado. Já os gastos totais com construção nos Estados Unidos subiram 0,3% em março, ante previsão de queda de 1,3%, no primeiro aumento nos gastos desde setembro ou em seis meses. O Dow Jones terminou a sessão em alta de 2,61%, aos 8.426,74 pontos, o S&P avançou 3,39%, aos 907,24 pontos, e o Nasdaq, 2,58%, aos 1.763,56 pontos.
No Brasil, os setores voltados para o mercado doméstico tiveram grande impulso, com a ajuda dos estrangeiros, entre eles construção civil e varejo. Mas a alta das commodities (matérias-primas) fez com que as blue chips disparassem e o avanço de Vale se espalhou sobre as siderúrgicas. O setor bancário, que acompanhou seus pares no exterior, teve um desempenho um pouco mais contido, mas nem por isso pobre.
Vale ON saltou 10,86% e Vale PNA, +8,76%. Gerdau PN subiu 8,92%, Metalúrgica Gerdau PN, +10,38%, Usiminas PNA valorizou 6,18% e CSN ON, +7,24%. Cabe aqui registrar que, em relatório, o Goldman Sachs melhorou suas projeções para o minério de ferro devido às perspectivas mais positivas para as importações chinesas do insumo. "Agora acreditamos que o trimestre atual vai marcar o ponto mais baixo do ciclo do minério de ferro no mercado à vista", informou no documento. O banco manteve a previsão de queda de 40% para os contratos de minério neste ano, mas a expectativa para o preço à vista cresceu 9% para 2009 e 8% para 2010.
Petrobras ON subiu 8,58% e Petrobras PN ganhou 7,08%. Na Bolsa Mercantil de Nova York (Nymex), o contrato do petróleo com vencimento em junho encerrou cotado a 2,39%, a US$ 54,47 o barril, o maior valor do ano. Bradesco PN subiu 4,84%. Hoje, o banco anunciou lucro líquido de R$ 1,723 bilhão, queda de 9,6% em relação ao lucro líquido ajustado de R$ 1,907 bilhão do mesmo período de 2008. Itaú PN ganhou 5,53% e BB ON, 3,54%.

Fonte :Exame

sábado, 2 de maio de 2009

Kawasaki made in Manaus


A Kawasaki, marca japonesa de motocicletas, terá uma linha de montagem com peças trazidas do Japão no Pólo Industrial de Manaus (AM), com início das operações previsto para outubro. Funcionários brasileiros já estão em treinamento no país asiático para atuar na unidade fabril, que teve investimento inicial de US$ 40 milhões.
Entre as novidades para 2009, está a Kawasaki Ninja 250R (foto), que chega ao mercado brasileiro em maio por R$ 18.880. A moto possui um motor de 250 cm³ bicilindrico refrigerado a água capaz de entregar 33 cv de potência a 11.000 rpm e 2,24 kgfm de torque a 8.200 rpm.
Equipado com um câmbio de seis velocidades, o modelo brasileiro já vem preparado para receber nossa gasolina com 25% de álcool e com a suspensão recalibrada para as condições do asfalto tupiniquim. Além disso, a moto importada para o Brasil é alimentada por um sistema de injeção eletrônica, ao contrário do que acontece nos EUA, que recebe a Ninja 250R com carburador.

Fonte:Icarros