Fabricando Aeronaves

O processo de voar sempre fascinou o homem, várias tentativas com inventos um tanto bizarras marcaram a história da aviação, mas nada se compara ao feito realizado pelo brasileiro Alberto Santos Dumont com o seu invento 14-bis, no qual conseguiu levantar vôo , percorrendo a distância de 220m durante 12 s , seis metros acima do solo, em Paris na França. Em pouco tempo, a indústria aeronáutica apresentou um salto gigantesco. Este artigo, comenta o processo de fabricação de um avião de grande porte.

1.0 Início do Processo

A montagem de um avião inicia com a fabricação das peças primárias que são: chapas, metálicos, usinados, compostos, tubos, cabos elétricos e demais componentes. Em seguida, essas peças vão sendo unidas umas com as outras para possibilitar a formação de subconjuntos e conjuntos estruturais (painéis, revestimentos, ferragens, nervuras, etc.
Consequentemente os conjuntos e subconjuntos irão se agregando e tomando forma, através do gabaritos maiores e de junções formando os segmentos. Os segmentos, são equipados com os sistemas do avião (ar-condicionado, pneumático, hidráulico, elétrico, comando de vôo, motor e trens de pouso.
Após a realização da junção asa/fuselagem, inicia-se a interligação dos sistemas, testes e montagem final. Em seguida é realizada a pintura, as atividades de preparação para vôo e posteriormente a entrega para o cliente.

Fonte: http://mechanical-engg.com/gallery/image/1880-composite-materials-aeroplanepng/?browse=1

A montagem propriamente dita de uma avião inicia-se com a montagem estrutural (fig.01), que é a fase onde os segmentos estruturais (seções de fuselagem), são construidos. Nesta fase as atividades de furação, rebitagem, selagem das peças, subconjuntos e conjuntos são predominantes. Essas montagens são executadas através da utilização de gabaritos de montagem, de modo a possibilitar o correto posicionamento e alinhamento das peças.
A figura 2.0, mostra o içamento de uma fuselagem traseira de uma aeronave Airbus A380, que deixa o gabarito de montagem após a finalização do segmento e a execução da montagem de um painel lateral a ser utilizado como parte integrante de um segmento (anel de fuselagem) de uma aeronave Boing 747.

Figura 01: Montagem Estrutural











Figura 02: Fuselagem

2.0 Montagem final

Considera-se a fase de montagem final aquela que é compreendida entre o término da montagem estrutural até a disponibilidade e entrega da aeronave ao cliente. A montagem final é composta pelas seguintes fases: -Pré-equipagem; -Junção das fuselagens; -Equipagem de sistemas; -Montagem final e testes; - Pintura; - Preparação para vôo e entrega.

2.1 Pré-equipagem
Nesta fase os grandes segmentos começam a receber os sistemas mecânicos, elétricos e eletrônicos da aeronave. Inicia-se a instalação dos componentes e equipamentos (cablagens, tubos, cabos, guinhóis, polias, isolamentos, válvulas, dutos e etc), nos grandes segmentos (fuselagem dianteira central, traseira, estabilizadores, e asas). Ocorre também o início parcial dos testes funcionais dos sistemas instalados na pré-equipagem, como testes de vazamentos de fluidos, ajustes de superfícies e regulagem de cabos de comando de vôo. A figura 03, mostra a fase de pré-equipagem de um Boing 747.

Figura 03: Fase pré-equipagem

2.2 Junção das Fuselagens

Nesta operação é caracterizada pela ligação estrutural entre os grandes segmentos (dianteira, centras e traseira) previamente equipados , dando a forma da fuselagem do avião. Esta operação é executada em um importante ferramental, chamado de gabarito de junção . No momento da junção o valor agregado da aeronave na montagem (custo do produto até um determinado momento) já é significativo ultrapassando a casa dos 40% do custo total . A figura 04, mostra o momento da junção da fuselagem.

Figura 04: Junção das fuselagens de um Boing 747

2.3 - Equipagem de Sistemas

Depois de realizada a junção das fuselagens, inicia-se a interligação entre si dos sistemas do avião (elétrico, hidraualico, pneumático, comandos e etc.) instalados parcialmente nos grandes segmentos na fase da pré-equipagem. Posteriormente ocorre a instalação e testes dos demais sistemas que dependem somente da fuselagem. A figura 05 mostra um Boing 737 em fase de equipagem de sistemas , após a finalização da junção das fuselagens.

Figura 05: Equipagem dos sistemas

2.4 - Montagem Final e Testes

É caracterizada pela fase após a junção da asa e da fuselagem, seguida da instalação do trens de pouso principal e auxiliar. Basicamente, compreende a interligação entre a fuselagem e a asa, instalação dos aviônicos (equipamentos eletrônicos de navegação, comunicação e controle) instalação dos motores, montagem do interior e os testes funcionais. Nesta etapa ocorre o power on, ou seja a energização do avião. Nesta fase o avião começa a ser equipado conforme a configuração definida pelo cliente. As figuras 06 e 07 mostra a montagem final da aeronave: motores, superfície de comando, interiores entre outros.

Figura 06: Montagem do motor

Figura 07: Montagem na linha de produção

2.5 - Pintura

Consiste no processo de pintura da aeronave, conforme logotipo e esquema de pintura definido pelo cliente. Na figura 08, mostra uma aeronave em processo de pintura.

Figura 08: Processo de pintura

2.6 - Preparação para vôo e entrega

Nesta fase, são realizadas atividades operacionais e vistorias, basicamente sem instalações. É caracterizada pela complementação dos testes que necessitam do giro do motor, compreendendo a inspeção final e a vistoria dos órgãos homologadores e vôos de produção , até a disponibilização da aeronave ao cliente.

Figura 09: Aeronave disponível para o cliente

Fonte: Eng. Gustavo Franco Barbosa

Metodologia O.E.E (Eficiência Global dos Equipamentos)

Profundo conhecedor dos inúmeros problemas que levam essas empresas a exibirem índices de produtividade quase risíveis diante dos equipamentos que possuem e analista de suas conseqüências negativas, esse executivo da CGE Consulting mostra, nesta entrevista a KSR Notícias, que as soluções estão disponíveis por meio das ferramentas ligadas ao OEE (Overall Efficience Equipment, ou eficiência global dos equipamentos), uma metodologia que, depois de produzir fantásticos resultados nos países mais competitivos, só agora começa a ganhar espaço no Brasil.

KSR Notícias - Do que trata, especificamente, esse programa?

Ruy Cortez de Oliveira - De buscar a eficiência máxima dos equipamentos, por meio de três fatores: a Disponibilidade de seu uso, o que implica nos custos; o Desempenho, ligado à velocidade de produção; e Qualidade, que significa excelência com zero de perdas. No primeiro caso, o que se pretende é manter o equipamento em operação pelo maior tempo possível, para que não haja o desperdício de suas funções. Quanto ao Desempenho, alcançar a maior performance técnica do maquinário, conforme suas especificações. E no que se refere à Qualidade, a eliminação de refugos e retrabalhos, que geram custos desnecessários.

KSR - Mas isso não requer a substituição de equipamentos obsoletos por outros, mais modernos?

Ruy - Não. Essa técnica mostra bem o contrário: é possível até dobrar a capacidade produtiva sem que isso exija um investimento adicional. A questão se resume a conseguir enxergar as razões técnicas das perdas existentes e eliminá-las. Nem sempre uma fábrica totalmente automatizada apresenta resultados operacionais melhores que os de um sistema manual. Se as tecnologias de gestão e controle não estão implementadas da maneira mais adequada, ou se não há um planejamento efetivo, ou ainda se não há capacitação das pessoas, também são geradas muitas perdas no processo. Todos esses fatores têm que estar eficientemente bem implantados.

KSR - E as empresas já começam a ter essa percepção?

Ruy - Praticamente não. Se no Brasil, hoje, houver umas 50 empresas que aplicam essa metodologia, é muito, e às vezes nem a usam de maneira plena. O investimento, nesse caso, é numa mudança de cultura. Fazer com que todo mundo assimile e pratique os novos conceitos, promovendo uma verdadeira revolução interna na forma de se produzir com eficiência. Se existe um parafuso solto, uma vibração, uma trinca, uma corrosão, é preciso ter consciência de que os grandes problemas vêm justamente dessas pequenas falhas. Um operário que trabalha numa máquina que sempre teve um vazamento acaba achando que aquilo é normal. Vale tudo para se encontrar e eliminar as inconveniências do sistema produtivo.

KSR - E quais seriam as ferramentas para se chegar a isso?

Ruy - O aumento do OEE é alcançado implantando-se oito ferramentas. Primeira: Manutenção Auto-Gerenciada, ou seja, a identificação dos possíveis problemas apresentados pelo sistema produtivo e a tomada de ações rápidas para eliminá-los. Desta forma, gradativamente, a equipe responsável pela área torna-se autônoma e decide pelas correções mais adequadas. A segunda, chamada Manutenção Planejada, busca a quebra zero nos equipamentos, através do aumento do conhecimento sobre ele, a outra ...

KSR - Mas como reverter essas perdas, efetivamente?

Ruy - Isso faz parte dos dois próximos passos. Realizado o mapeamento das perdas, é necessário montar grupos que vão analisar e estabelecer mecanismos corretivos. Esta fase é denominada Melhorias Focadas. Mas esse trabalho só é possível se houver treinamento do pessoal - e esse é a quarta ferramenta. Não adianta fazer esse trabalho se não for possível aumentar a habilidade e a capacitação de todos os níveis de organização, de forma racional, à medida em que esse conceitos forem sendo aplicados. A quinta ferramenta é o Gerenciamento Antecipado, que permite a aquisição “orientada” de outros equipamentos ou a introdução de novos processos e produtos com base no know-how obtido nas etapas anteriores. A sexta e a sétima ferramentas referem-se, respectivamente, à adoção de programas de Melhoria da Qualidade e Segurança Ocupacional e Ambiental. E, por fim, temos o Aumento da eficiência dos sistemas de apoio à produção, que têm a função de acelerar e desburocratizar o processo produtivo.

KSR - E o que se pode esperar como resultados?

Ruy - Os primeiros retornos acontecem já em seis meses. Ao final de dois ou três anos, os custos de fabricação, excetuando-se os custos das matérias-primas, se reduzem em até 30 %. É possível aumentar a produtividade no mínimo em duas vezes e reduzir em 50% os defeitos de qualidade. Para cada dólar que se aplica nesse trabalho, em média, há um retorno de até 20 dólares. Esses índices foram alcançados por várias empresas que adotaram o programa aqui e no Exterior."

Fonte: Kaizen Instituto

SONY VAIO X

A Sony, lançou o notebook mais leve do mundo com 655 gramas, o VAIO X., a tela tem 11 polegadas, discos SSD de 64GB e processador Atom, o que o coloca na categoria de netbook. Os Mac Air tem muito mais poder, a começar pelo Core 2 Duo. A leveza do VAIO X, é garantida com muita compactação mesmo, menos de 1,5 cm de espessura e uma estrutura de alumínio e fibra . Outro destaque fica para a bateria com autonomia nominal de 8 horas podendo estender-se a 16h com uma baterial opcional sobressalente.

Fonte: Revista Exame

I Fórum Lean Amazônia

Apresentação e Objetivos

O I Fórum Lean Amazônia dá sequência a uma série de fóruns que o Lean Institute Brasil promove em diferentes regiões do Brasil. Nestes eventos, enfatizamos as peculiaridades das organizações de setores econômicos regionais, trazendo a aplicação do lean como alternativa à melhoria de seus desafios específicos.

Nesta edição os principais objetivos deste evento são:

• Prover conhecimento sobre os princípios e ferramentas Lean.
• Promover o compartilhamento de experiências entre as empresas praticantes da região Amazônica.

Quem deve participar

• Empresas de diversos setores da indústria em diferentes estágios de implementação ou ainda aquelas que queiram, inicialmente, conhecer os conceitos e exemplos de aplicação.
• Diretores, gerentes e supervisores, provenientes da manufatura, logística, supply chain, qualidade, coordenação lean e melhoria contínua.

Informações: http://www.lean.org.br/forum-lean-amazonia.aspx