sexta-feira, 8 de dezembro de 2017

SÃO 5 CURSOS NOS SOFTWARES MAIS UTILIZADOS POR GRANDES EMPRESAS PARA MELHORIA DOS SEUS PROJETOS E PROCESSOS!

Na Engenharia, mais do que em qualquer outra área, é praticamente impossível desenvolver um projeto sem a ajuda de algum software. Seja para realizar cálculos, elaborar gráficos, executar desenhos ou fazer simulações, esses programas poupam tempo e facilitam o trabalho de engenheiros e gestores de projetos.
Todo engenheiro sabe que para conquistar um bom emprego, além dos conhecimentos acadêmicos, é preciso ter bastante conhecimento técnico. É por isso que, desde o início da faculdade, o indicado é que os estudantes de engenharia conheçam e façam cursos para dominar os programas mais usados no mercado.



Não importa se você é formado e atua na área há vários anos, ou se ainda está na faculdade, conhecer e saber como utilizar softwares é algo extremamente útil para seu desenvolvimento profissional. Pensando nisso, resolvemos montar um pacote com os 5 treinamentos mais procurados pelos profissionais da área: MS Excel, MS Project, Autocad, VBA e Dashboard.
Combo Softwares para Engenheiros foi montado especialmente para você, profissional e estudante de Engenharia, que deseja dominar os principais softwares do mercado e sabe que possuir essas certificações em seu currículo pode representar um grande diferencial para conquistar a vaga de emprego dos seus sonhos. 

Promoção válida até dia 31/12/17

quinta-feira, 30 de novembro de 2017

SMED Single Minute Exchange of Die




O SMED (Single Minute Exchange of Die), é uma metodologia desenvolvida por Shigeo Shingo no Japão entre os anos de 1950 e 1960 e tem como principal objetivo o de redução do tempo de setup de máquinas ou de linhas de produção.

O desenvolvimento do conceito SMED – Single Minute Exchange Die levou 19 anos para ser concluído, sendo descrito por Shingo a partir de três experiências: em 1950 na planta Mazda da Toyo Kogyo em Hiroshima, em 1957 no estaleiro da Mitsubishi Heavy Industries também em Hiroshima e em 1969 na planta principal da Toyota Motor Company. Segundo Shingo, os aspectos finais da metodologia foram estimulados a pedido da Toyota, quando de sua experiência de 1969 nos trabalhos para redução de tempo de Setup de quatro horas para noventa minutos em uma prensa de 1000 tonel adas. Existe uma certa confusão quanto ao desenvolvimento da metodologia, pois alguns autores afirmam que a metodologia foi desenvolvida a pedido da Toyota, no entanto, segundo Shingo, a aplicação na Toyota só aparece 19 anos depois dele iniciar seus trabalhos para estruturar a metodologia.



A metodologia que pode ser traduzida por troca rápida de ferramenta em um digito de  minuto, propõe que os setups sejam realizados em até 10 minutos, tempo possível de ser  atingido a partir da racionalização das tarefas realizadas pelo operador da máquina.

Shingo, descreve o nascimento da metodologia SMED a partir da observação crítica  sobre os procedimentos que envolviam prensas de estampagens da planta da Mazda da Toyo Kogyo em Hiroshima no ano de 1950, Relata que um operário gastou mais de uma hora para providenciar um parafuso que faltava para montar a matriz, e que ele havia pego um parafuso mais comprido de uma outra máquina, cortado e feito nova rosca. 
Shingo entendeu então que era inadmissível parar a operação de uma prensa de 800 toneladas por causa de um parafuso, e estabelece um procedimento para o setup externo, ou seja, verificar se os parafusos  necessários estavam prontos para o próximo setup. O autor identifica naquele momento que haviam dois tipos de  setup, o interno e o externo.










Paralelo aos trabalhos de Shingo, a Toyota começava uma revolução silenciosa. Ohno , logo após a 2ª. guerra (1945), relata o desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção, baseado na absoluta eliminação do desperdício, tendo como pilares necessários à sustentação de seu sistema o just in time e a autonomação, ou automação com um toque humano. Ohno estudou também, no final da década de 40, o  Kanban baseado nos princípios de reposição de estoques dos supermercados americanos.



As técnicas desenvolvidas pela Toyota (Ohno) e o SMED (Shingo) iniciam-se no período pós-guerra. 
Dois pontos de referência nessa cronologia podem ser considerados os anos de 1962, quando a Toyota consegue finalmente estabelecer o Kanban em toda a empresa, e o ano de 1969, quando Shingo formaliza a metodologia SMED. Obviamente o que hoje conhecemos por Sistema Toyota de Produção (Lean Manufacturing) não parou de evoluir e se difundir mundo afora, bem como a própria metodologia de Shingo que se tornou alvo de freqüentes estudos.  
Como a característica da metodologia SMED é a redução sistemática dos tempos de setup, vai ao encontro do Kanban que é a fabricação em pequenos lotes, e que tem como características a realização de um maior número de setups.




A seguir apresenta-se os estágios conceituais da aplicação da metodologia SMED conforme

SHINGO: (Consulte: Infográfico: Etapas do SMED )

Estágio inicial: setup interno e externo não se distinguem
O estágio inicial é marcado pelos tempos reais vigentes, é necessário nessa fase que se identifiquem, através de cronometragens, os tempos gastos em cada fase do setup. Devem ser utilizados não só cronômetros, como também filmadoras, caso a operação seja muito complexa ou demorada. É importante que seja dada especial atenção ao operador que realiza a tarefa, pois somente ele poderá identificar o que faz e os problemas externos que afetam a operação e preparação da máquina, pois nem sempre os atrasos podem ser atribuídos à forma de executar suas atividades.
Estágio 1: separando setup interno e externo
Nesta fase se organizam as atividades, classificando e separando-as em tempos internos que são realizadas com a máquina parada, e tempos externos, que podem ser realizadas com a máquina em operação.
Estágio 2: convertendo setups internos em externos
Nesta fase busca-se converter os estágios considerados internos em externos, o operador  deverá buscar padronizações nas ferramentas para realizar o máximo de tarefas possíveis, é  possível que se estabeleçam fixadores ou suportes permanentes das ferramentas, para que ao  se parar a máquina substitua-se somente tal fixador ou suporte e não tudo o que neles ficam contidos.
  
Estágio 3: melhoria permanente nas operações da máquina
Nesta fase a busca da melhoria não se resume somente à máquina, mas a tudo que esta relacionado a ela, como a melhoria na estocagem e transporte de matrizes, navalhas, guias, batentes e etc., eliminação de ajustes, implementação de operações em paralelo e outras. O terceiro estágio opera no sentido de que muitos tempos de  setup não são reduzidos logo num primeiro trabalho, sendo necessários que se repitam os estágios conceituais até que se alcancem os menores números possíveis.







 Este vídeo em inglês da Gemba Academy apresenta de uma forma mais detalhada a metodologia, outro vídeo interessante é sobre a aplicação do método em uma injetora da empresa de autopeças francesa Valeo e finalizando um vídeo sobre como descascar batatas, no qual podemos utilizar o conceito para a metodologia SMED.

Estou disponibilizando uma apresentação em PowerPoint sobre o tema SMED, solicite através do seguinte mail: eder.benevidesfreitas@gmail.com (atualizado em 2017)
















Cursos Online  





Fonte: http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2008_tn_stp_069_490_11942.pdf
http://www.scielo.br/img/revistas/gp/v14n2/09f1.gif
http://www.youtube.com/watch?v=jW-pl4HBxWM






quinta-feira, 12 de outubro de 2017

Estudo de Caso: Como Reduzir as Despesas da Família Utilizando o Seis Sigma


Confira como funciona a metodologia DMAIC em um projeto Seis Sigma para a redução de despesas familiares!

Voitto Treinamentos

 O programa Seis Sigma está ganhando cada vez mais espaço nos ambientes corporativos e institucionais, não é mesmo? Este rápido crescimento aconteceu, principalmente, pelos ganhos bilionários obtidos com a adoção da metodologia pela General Electric ao final dos anos 2000. 
 É muito pouco provável que isso mude. Através de sua estruturada e sistêmica metodologia – o DMAIC, este revolucionário programa da qualidade vem nos revelando que sua aplicação pode abranger diferentes outros cenários de gerenciamento para a resolução de problemas, como, por exemplo, despesas familiares. Mesmo que tenha inicialmente estranhado este tema, neste artigo, você irá descobrir que o programa Seis Sigma não é destinado somente a organizações de grande porte. Muito pelo contrário, sua robusta e eficiente estrutura permite que ele seja adotado até mesmo dentro de um contexto familiar. É por isso que agora, você pode conferir detalhadamente um estudo de caso bem didático e bacana que mostra todo o funcionamento de um projeto Seis Sigma, onde por meio das fases da metodologia DMAIC consegue alcançar o objetivo em especial da família Silva de reduzir o valor de suas despesas.  

  Antes de entrarmos na metodologia DMAIC em si, é essencial primeiro termos em mãos uma quantidade suficiente de informações que revelem o contexto do problema envolvido e indiquem os caminhos e as decisões mais oportunas que devem ser colocadas em prática. 
 Para atender esta condição, a seguir vamos conhecer as principais informações do projeto: 
  A família Silva tem como membros o pai André, a mãe Renata e os dois filhos adolescentes Felipe e Marina; André é engenheiro de produção na Voitto Bobinas e recentemente adquiriu o treinamento de Green Belt em Lean Seis Sigma para auxiliar o processo de implantação deste programa na sua empresa; Eles moram em um apartamento alugado em um bairro nobre da cidade de Juiz de Fora/MG que conta com um dos mais altos valores de condomínio da região; 
 Eles dispõem de dois carros para uso, sendo que o deslocamento para o trabalho de André, para a escola dos filhos, ao supermercado e para outros locais é geralmente realizado com apenas um dos carros por vez; André tem como hobby assistir os canais pagos de TV a cabo ligado a esportes, como: UFC e futebol; Renata, atualmente, saiu do emprego para estudar para seu doutorado, é formada em psicologia. Além disso, adora ler e, toda semana, vai a livraria e compra três novos livro; O casal de filhos fazem aulas de inglês e academia, e costumam renovar sempre seus aparelhos eletrônicos em datas comemorativas, como: aniversários e Natal; A família Silva possui o hábito de almoçar em restaurantes todos os finais de semana. 
 Com o objetivo de aplicar também em sua casa os conhecimentos adquiridos com o curso em Lean Seis Sigma, o Sr. Silva levantou os dados financeiros mensais gerados nos últimos 3 anos por sua família – de set/2014 a set/2017. A partir deles, iniciou então junto com sua família o desenvolvimento do projeto que veremos a seguir.  

 (D)efinir o escopo: a primeira etapa! 
1. Expor o tema e objetivo do projeto: esta parte não foi difícil; André teve apenas como tarefa listar o objetivo geral de seu projeto: reduzir as despesas mensais de sua família. 
2. Avaliar o comportamento do processo: com base em todos os dados financeiros recolhidos nos últimos 3 anos, ele decidiu avaliar no Minitab se o comportamento do processo obedecia a uma Distribuição Normal. Depois de executar esta atividade, ele constatou que não obedecia e, portanto, restringiu o uso de dados considerando apenas os últimos 12 meses para análise, de setembro de 2016 até setembro de 2017. 
3. Determinar a meta do projeto: de acordo com um Benchmarking realizado, enquanto que sua família consumia cerca de R$ 6.500,00, ele constatou que o valor médio consumido por uma família de classe média com 2 filhos era de apenas R$ 3.500,00. Deste modo, a meta por ele estipulada foi de reduzir as despesas mensais no prazo de até 4 meses no mínimo em 30%, alcançando o novo índice de R$ 4.500,00. 
4. Identificar as necessidades do cliente: para continuar com o projeto, André precisou levar em consideração as necessidades e anseios de todos os demais integrantes de sua família – os clientes do projeto. Logo, a técnica de entrevista presencial da metodologia da Voz do Cliente (VOC) se mostrou muito convidativa para seguir adiante. 
5. Definir o escopo do projeto: conforme as necessidades levantadas na atividade anterior, ele pode definir então o Escopo do Projeto, registrando o que podia ser cortado e mitigado – despesas pessoais, patrimônios físicos e mudança de residência – do que não podia – educação dos filhos e plano de saúde familiar. 
6. Ilustrar o processo chave envolvido: considerando que o processo chave é o de pagamento de despesas, o Sr. Silva preencheu uma Matriz SIPOC envolvendo 3 etapas em particular: a entrada de seu salário, o pagamento de contas programadas e o pagamento de despesas não programadas. 
7. Elaborar e validar o contrato: redigido pelo líder do projeto – André – e assinado pelos demais membros – a família, os temas contemplados no Project Charter foram: objetivo, justificativa, meta, baseline, cronograma, equipe, escopo e assinaturas.   

(M)edir o problema: a segunda fase! 
8. Levantar todas as causas raízes do processo: para facilitar a identificação das principais causas raízes que provocaram o alto valor de suas despesas, a família de André destrinchou em um Diagrama de Espinha de Peixe várias opções presentes em tópicos gerais, como: gasolina, esporte, lazer, moradia, serviços eletrônicos e alimentação.
 9. Priorizar as principais causas raízes: como forma de priorizar as causas listadas anteriormente, uma Matriz de Causa e Efeito foi preenchida considerando como fatores de correlação a frequência de cada causa e o impacto de cada uma delas no orçamento. 
10. Ilustrar as causas vitais: por meio dos dados contidos na Matriz de Causa e Efeito, um Diagrama de Pareto foi gerado, e os itens vitais foram identificados, sendo eles: educação, aluguel, gasolina, alimentação e saúde. Só que como vimos lá atrás, o escopo do projeto impedia o combate a itens ligados a educação e saúde, não é verdade? Logo, somente as demais causas foram pra próxima etapa. 
  
(A)nalisar as causas raízes: a terceira etapa! 
11. Analisar cada causa raiz de forma quantitativa: com o objetivo de comprovar através de fatos e dados cada uma das principais causas raízes encontradas na fase anterior, nesta etapa André: usou a ferramenta ANOVA para avaliar a média de aluguel em três bairros nobres diferentes, e constatou que seu bairro detinha do maior valor de aluguel; e utilizou a Análise de Regressão para comprovar que o alto valor da gasolina era decorrente da grande distância percorrida mensalmente.  

 (I)mplementar ações de melhoria: o quarto passo! 
12. Propor soluções para cada causa raiz: de acordo com as principais causas priorizadas e comprovadas na fase anterior – alto aluguel, despesa com 2 carros, gasolina e compras na livraria; soluções para combate-las foram propostas pela equipe em uma sessão de Brainstorming. Diante disto, foram em seguida priorizadas em uma Matriz de Causa e Efeito que detinha como fatores de correlação rapidez e baixo custo. 
13. Elaborar um plano de ação: ponderadas as soluções com maior valor efetivo, 5 delas foram escolhidas e registradas em um plano de ação ilustrado conforme a ferramenta 5W2H, contendo a atividade necessária para realização (what), o responsável (who), o prazo para término e/ou avaliação (when), o local destinado (where), o procedimento para execução (how) e a informação dos investimentos necessários (how much).   

(C)ontrolar o novo desempenho: a última tarefa! 
14. Preparar cartas de controle: depois de implantadas as ações, André elaborou uma Carta de Controle para revelar mês a mês o progresso na redução das despesas mensais de sua família. Ele confirmou que após 6 meses de projeto, a nova média mensal de gastos familiares encontrava-se em R$ 4.100,00 – valor este inclusive abaixo da meta do projeto. 
15. Calcular a nova capacidade do processo: depois então de confirmar o novo desempenho conquistado – superando a meta do projeto, ele levantou e apresentou para sua família a Capacidade do Processo de permanecer dentro do limite de R$ 4.500 previamente estipulado: um nível Sigma igual a 4. 
16. Desenvolver o Plano de Controle do Projeto: para assegurar que este desempenho permaneça estável e sustentável em médio e longo prazo, o Sr. Silva enfim: elaborou um OCAP para ser acionado sempre que 80% do limite máximo for atingido; estabeleceu a necessidade de reuniões periódicas e quinzenais para incentivar a adoção de práticas para redução de gastos; e estipulou o emprego de Processos de Auditoria a cada 3 meses para garantir a conformidade no processo.

Voitto Treinamentos




Maiores iformações sobre os cursos Lean Seis Sigma:

sexta-feira, 1 de setembro de 2017

Shisa kanko

 shisa kanko


  O shisa kanko, que tem seu significado para o português de apontar e falar, é utilizado no Japão em diversas atividades, principalmente as relacionadas  a   segurança do trabalho, mas podendo ser aplicada em outras áreas. Através desta metodologia a atenção é redobrada, sendo caracterizado como uma especie de check list falado e gesticulado .  poka-yoke, que é um sistema à prova de erros, amplamente utilizado na área industrial pode ser utilizado em conjunto com o shisa kanko.

shisa kanko
 A história do shisa kanko   iniciou no   século XX, nas linhas férreas do Japão. tendo como   finalidade a  verificação das sinalizações. 


Relatos remontam para o início de 1900 sobre um engenheiro de locomotivas chamado Yasoichi Hori, que supostamente estava começando a perder sua visão. Preocupado em fazer um sinal por engano, Hori começou a sinalizar verbalmente para o bombeiro que estava trabalhando com ele. O bombeiro iria confirmar o entendimento do sinal chamando-o de volta. Um observador entendeu que esta poderia ser uma excelente maneira de reduzir erros e, em 1913, foi codificado em um manual ferroviário como ‘kanko oto’ ("chamada e resposta").x .O apontador veio mais tarde, provavelmente depois de 1925.
   A teoria é que, ao ouvir a sua própria voz e envolver os músculos da boca e do braço, você estimula seu cérebro a ficar mais alerta. A prática do shisa kanko pode reduzir em ate 85% dos erros. Assista a reportagem sobre o tema no vídeo abaixo.



Fonte: https://www.japantimes.co.jp/news/2008/10/21/reference/jr-gestures/#.WZZSVdKGPhl



shisa kanko
shisa kanko



Fonte:
http://www.jniosh.go.jp/icpro/jicosh-old/english/zero-sai/eng/ okk
http://muitojapao2.blogspot.com.br/2010/08/apontar-e-feio.html okkk
https://pt.wikipedia.org/wiki/Shisa_Kanko okkkkk
http://www.cltservices.net/artigos-e-noticias/shisa-kanko okk
https://www.japantimes.co.jp/news/2008/10/21/reference/jr-gestures/#.WZZSVdKGPhl
https://harishsnotebook.wordpress.com



shisa kanko
shisa kanko

                                                   


terça-feira, 1 de agosto de 2017

Matriz RACI

 A matriz RACI, que é uma matriz de atribuição de responsabilidades simples e eficaz e que auxilia os envolvidos perante um projeto, serviço, processo. 

A definição da sigla RACI é descrita no quadro abaixo:


  Para utilizar a matriz deve-se respeitar as seguintes condições: 


  • para toda atividade, deve existir pelo menos uma pessoa  responsável em executá-la (R) e um dono (A);
  • não pode existir mais de uma autoridade para uma mesma atividade (A).

 Construindo a matriz RACI
  • Criar uma tabela;
    • Nas linhas as atividades e nas colunas os integrantes da equipe;
  • Preencher as celulas da tabela com uma ou mais  letras (R,A,C,I), conforme as atribuições.

 Exemplo da Matriz RACI

As principais vantagens na utilização da matriz
  • a aplicação e o entendimento da matriz são simples;
  • ajuda no rastreamento de uma informação;
  • contribui para divisão clara entre pessoas e equipes;
  • todas as pessoas chave são lembradas;
  • responsabilização das tarefas     









Fonte: 
https://www.portalgsti.com.br/2013/04/a-matriz-raci-e-a-solucao-de-seus-problemas.html

sexta-feira, 14 de julho de 2017

Gestão Visual:Pensando Fora da Caixa






Em 2011, o predio de pesquisa da Universidade de Toquio na cidade costeira de Otsuchi foi danificado pela ocorrência do Tsunami e desde então se encontra abandonado.

Aproveitando desta situação, os corvos começaram a frequentar o local,   utilizando os materiais de isolamento térmico das tubulações de refrigeração para fazer seus ninhos e consequentemente virando deposito de penas e excrementos.

A solução encontrada pelos pesquisadores foi a de fixar cartazes com os seguintes dizeres: ¨Proibido a entrada de corvos.¨¨ e  os corvos ficaram longe da  edificação. 






Pensando fora da caixa


 Os pesquisadores primeiro tentaram os métodos mais tradicionais para manter os corvos distante do local tais como:  espantalhos, balões, coruja de plastico e não obtiveram nenhum resultado.  Utilizaram métodos tradicionais que os fazendeiros fazem, mas o resultado obtido não foi o esperado.

 Os pesquisadores resolveram consultar um especialista de pássaros da Utsunomia Universidade, o conselho do especialista foi: Por que vocês não tentam publicar um aviso  grande proibindo a presença de corvos no local ?  Imediatamente os pesquisadores responderam:  -Você deve estar de brincadeira! 

Apesar da desconfiança, os pesquisadores aceitaram a proposta do especialista e o resultado não  foi temporário e sim efetivo.

De acordo com o especialista, os avisos publicados são   efetivos porque as pessoas do centro de pesquisa vêem os avisos e isso faz com que elas dirigem seus olhares ou apontem seus dedos para os corvos. Os corvos não gostam da atenção humana e hesitam em entrar no prédio. quanto mais pessoas prestam atenção a esses avisos, mais eficazes são os resultados. 


 O ingrediente impostante neste truque mental de gerenciamento visual é a atenção humana.   O controle visual é apenas uma lembrança visual de que ha uma situação , isso nos torna curiosos , isso nos faz prestar mais atenção. 

 Em um contexto organizacional ou empresarial, esses controles visuais envolvem pessoas, para ver se o processo esta funcionando e permite verificar frequentemente os padrões, guiando o olhar da liderança.

 Esta história dos corvos demonstra que não é necessário que as pessoas compreendam o significado de um controle visual para mudar seu comportamento. Os avisos tem como objetivo de modificar o comportamento dos corvos, mas os corvos não conseguem  ler. Os corvos, entendem que os humanos estão fazendo uma modificação visível no ambiente, e que os humanos estão prestando mais atenção nas atividades dos pássaros. 

 Os corvos sente-se confortável em edifícios abandonados, mas quando os humanos reorientam sua atenção para esses edifícios, os corvos ficam afastados. O indicador "Proibido a entrada de corvos " desencadeia uma mudança de comportamento em seres humanos. Essa mudança de comportamento influencia os corvos

Fica um questionamento para os gestores Como esta a eficacia dos controles e gestão visual para capturar a atenção e o interesse da equipe para manter os padrões do processo?



http://blog.gembaacademy.com/2017/05/15/visual-management-mind-trick/
http://www.asahi.com/articles/ASK4L2VWFK4LUJUB003.html?utm_content=buffer25e27&utm_medium=social&utm_source=twitter.com&utm_campaign=buffer


segunda-feira, 10 de julho de 2017

Por que são poucas as empresas que implementam o lean com sucesso?



Vamos começar com o fato de que não há estatísticas exatas sobre:
  • Quantas empresas começaram a jornada lean.
  • Quantas conseguiram se tornar empresas lean.
Mesmo assim, acho que se você perguntasse à maioria dos consultores lean ou a outros que estudam o movimento, a maioria diria que o número está entre 5 e 7 por cento. É o que parece para mim. Isso não significa, no entanto, que as outras não obtiveram alguns ganhos com seu trabalho lean; é difícil não ganhar nada. Mas muito poucos fizeram do lean a base de tudo o que fazem em todas as partes da empresa, podendo ser consideradas, então, empresas lean.
Então por que isso acontece? Por que é mais comum o fracasso do que o sucesso? Acho que eu poderia simplificar demais e apenas dizer que lean é "fácil de explicar, mas muito difícil de fazer". Afinal, lean tem a ver com pessoas. São as pessoas que você está tentando converter, e as pessoas são complicadas. Foram elas que construíram o sistema que você tem atualmente, e elas são resistentes à mudança. Isso não é nenhuma surpresa, mas vamos tentar ser mais específicos. A lista de coisas que criam falhas na implementação lean é longa - muito longa para este artigo -, então me deixe apenas destacar alguns dos principais problemas que vejo acontecendo cada vez mais.
1. FOCO NA REDUÇÃO DE CUSTOS. Eu diria que entre 90 e 95 por cento de todas as empresas que iniciam a jornada lean fazem isso principalmente como um esforço de redução de custos. Elas não conseguem entender a natureza estratégica do lean e a necessidade de se concentrar na eliminação de desperdícios, a fim de oferecer mais valor a seus clientes. Provavelmente sempre tiveram alguns esforços de redução de custos em andamento, mas pensam que, talvez, a aplicação da caixa de ferramentas lean ajudará a reduzir mais custos mais rapidamente. Então é uma espécie de "reforço das práticas antigas", utilizando apenas algumas novas ferramentas e a terminologia lean. Esse foco restrito não tem nada a ver com o cliente e com os problemas reais que a empresa precisa solucionar, como ter um lead time entre 6 e 8 semanas.
2. COLOCAR O LEAN EM UM SISTEMA EM LOTES. Se você for fazer uma virada lean, precisa entender que tudo deve mudar. Isso vai muito além do que a maioria das empresas consegue entender. Elas só querem reduzir os custos e, então, tentam colocar o lean em um sistema tradicional em lotes sem alterar nada. A equipe de vendas é incitada a sair e obter grandes pedidos e a oferecer descontos por volume. O chão de fábrica produz uma previsão usando o MRP e envia 50% das encomendas na última semana do mês, mesmo que os esforços lean estejam destinados a nivelar a fábrica. As áreas de finanças, RH, TI, desenvolvimento de produtos etc. permanecem iguais. O lean é apenas adicionado como uma das dez melhores estratégias. Isso, obviamente, nunca funcionará e apenas causará confusão em todos os lugares, uma vez que uma parte da organização vai em uma direção totalmente diferente do que todas as outras.
3. FALTA DE LIDERANÇA. Lean é uma abordagem que prima o "aprender fazendo" e precisa ser liderada pela alta administração na prática. O líder precisa estar no local de trabalho (gemba), participando de eventos kaizen, conversando e ouvindo seu pessoal, aprendendo os detalhes, estabelecendo metas ousadas e empurrando a organização para a frente. Em vez disso, o gerente tradicional tenta continuar "liderando lá de cima", permanecendo no escritório e delegando a virada lean a alguém de sua equipe, como o vice-presidente de operações. "Você tem meu total apoio. Mantenha-me informado".
4. SEM MUDANÇA ESTRUTURAL. Mudar de uma organização tradicional para uma organização de fluxo de valor, cujos objetivos de excelência operacional se aproximam da agregação de valor e todo colaborador é responsável por essa agregação de valor, é um passo crítico para levar adiante uma virada lean. Infelizmente, você raramente vê isso. Em vez disso, o fabricante tenta manter todos os equipamentos similares em departamentos funcionais, ou o hospital quer manter sua estrutura por silos, apesar de ter fluxos de valor naturais para coisas como coração, ortopedia, câncer, bebês etc. O resultado é que quando a empresa tenta mudar sua abordagem em lotes para o mais eficiente fluxo lean, sua própria estrutura fica no caminho e causa muitos problemas.
5. SEM TRABALHO EM EQUIPE. A maioria das pessoas não consegue perceber que o lean é um esporte em equipe. Quando você tenta adequar o tempo takt ao ritmo do cliente, fazer tudo em um fluxo de uma só peça, estabelecer o trabalho padrão e tornar todo o sistema puxado, desde de seus fornecedores até seus clientes usando o princípio lean de "venda-um-faça-um", é melhor que todos estejam na mesma página e trabalhem juntos. Infelizmente, a abordagem tradicional de gestão por objetivos é mais comum. Isso muitas vezes coloca uma parte da empresa contra outra sem que ninguém esteja ciente das contradições. Por exemplo, pedir ao vice-presidente de operações que reduza o estoque e ao vice-presidente de compras que diminua o preço da matéria-prima - o que, claro, ele faz comprando em quantidades enormes, aumentando o estoque.
6. ABRIR MÃO DOS CONSULTORES LEAN MUITO CEDO. Implementar lean sem ter o conhecimento internalizado é quase impossível. Alguém tem que pressioná-lo através das barreiras que o mantêm em seu estado atual. Isso geralmente significa que você precisará de alguma ajuda externa (treinamento). A maioria das empresas faz isso, mas depois de algumas sessões de kaizen, dizem: "ah, entendi". Então elas dispensam os consultores com a ideia equivocada de que vão economizar custos e, antes de perceber, voltam ao estado inicial.
7. OUTROS PROBLEMAS. Como eu disse, a lista de razões por que as empresas falham é longa. Alguns outros itens são:
  • Tentar implementar lean e manter uma abordagem padrão tradicional de contabilidade de custos, mesmo que a contabilidade de custos padrão incentive todas as coisas que você está tentando se livrar com o lean.
  • Continuar com o foco em "ganhar o mês" em vez de se concentrar em remover o desperdício dos processos que criaram os resultados do mês passado para que os resultados futuros possam ser melhores.
  • Utilizar um ritmo muito lento, como fazer um kaizen a cada seis semanas e concentrar-se em pequenos problemas isolados, em vez das principais famílias de produtos.
  • Continuar tentando solucionar problemas com automação e TI, o que muitas vezes resulta em apenas automatizar o desperdício.
De qualquer forma, acho que você entendeu. A lista de razões por que as empresas falham em se tornar empresas lean é longa. Mas não se desanime. Apenas tente evitar todas essas armadilhas e você terá um grande sucesso. Lembre-se, concentre-se em seu processo e não em seus resultados. Seus resultados já aconteceram. Você não pode fazer nada sobre eles agora. Você pode, no entanto, fazer algo sobre seus resultados futuros melhorando seus processos.

sexta-feira, 30 de junho de 2017

Curso de Ergonomia Online



O curso de Ergonomia visa capacitar os profissionais a desenvolverem diversas   soluções ergonômicas                                                                 



PROGRAMA

MÓDULO 1
1. Introdução à Ergonomia

MÓDULO 2
2. NR 17 

MÓDULO 3
3. Fatores de risco ergonômico
3.1 Ambientais
3.2 Biomecânicos
3.3 Organizacionais

MÓDULO 4
4. Análise Ergonômica do Trabalho
4.1 Apreciação ergonômica 
4.2 Diagnose ergonômica 
4.3 Relatório final

MÓDULO 5
5. Produtos
5.1 Comitê de Ergonomia e Gestão
5.2 Palestras e Treinamentos em ergonomia

BÔNUS 1
1. Biomecânica Ocupacional
1.1 Introdução
1.2 Ferramentas de análise de carga física e psicofísica

BÔNUS 2 
2. Planejamento estratégico
2.1 Primeiros passos
2.2 Contornos da empresa e análise ambiental
2.3 Missão, visão e valores
2.4 Plano de ação e indicadores

BÔNUS 3
3. Marketing
3.1 Definição dos serviços e mercado
3.2 Prospecção
3.3 Contato com as empresas
3.4 Proposta 

BÔNUS 4
4. Modelos
4.1 Modelo pronto de proposta
4.2 Modelo pronto de análise ergonômica


No curso Ergonomia   você terá diversas vantagens sobre qualquer curso             presencial.


 Veja algumas:

1. Você terá o nenhum outro curso te entregará: modelos prontos para a sua                análise  ergonômica; modelos prontos e vencedores de propostas de                  intervenção com valores a serem cobrados;
2. No curso online você terá mais conteúdo que no presencial;
3. Você poderá estudar no seu tempo, no seu ritmo;
4. Você não precisará se deslocar para outra cidade com custos altos;
5. Você não precisará perder seu fim de semana para assistir as aulas e se                aprimorar.


INSTRUTOR

 Leonardo Azevedo 

Fisioterapeuta formado pela UFPE e pós-graduado em ergonomia;
Professor universitario das disciplinas relacionadas a ergonomia;
Fundador da Ergovitae.


 INSCRIÇÕES:

(acesse o link )