terça-feira, 11 de dezembro de 2018

Workshop SMED - UNIFEI (Itabira MG)



 No mês de novembro participamos de um evento destinado aos alunos de Engenharia de Produção na Universidade Federal de Itajubá, unidade de Itabira em MG (UNIFEI). O treinamento ministrado foi referente a metodologia SMED (Single Minutes Exchange to Die).

 O SMED foi desenvolvido pelo Shigeo Shingo, engenheiro industrial japonês que desenvolveu a metodologia entre os anos de 1950 e 1960 e que tem como objetivo principal o de redução do tempo de setup de equipamentos e linhas de produção. A metodologia que pode ser traduzida por troca rápida de ferramentas em um dígito de minuto, esta redução do tempo de setup é possível através da racionalização das tarefas realizadas pelo operador e pelo técnico do equipamento.

Ohno e Shingo, sempre admiraram a forma pela qual Ford idealizou a sua estrutura de produção, procurando imprimir um fluxo contínuo de produção. O que sempre foi, na verdade, “condenado” é a produção em grandes lotes; o meio pelo qual o fluxo era mantido constantemente, segundo Ohno, resultado de uma falha de interpretação das idéias de Ford por parte de seus sucessores.(GHINATO, 1996).

Fonte: CLT Services




A simulação da metodologia SMED aplicada no treinamento, consiste de atividades de setup´s obedecendo as etapas de implantação do SMED. O principal objetivo é o de redução do tempo de setup. No decorrer das etapas de melhorias as equipes estudam os setup´s  avaliam a possibilidade de eliminação do setup. No gráfico abaixo, temos um exemplo que relaciona custo x tempo de setup, e para eliminarmos o setup ou reduzirmos o seu tempo para próximo de zero, será necessário o desenvolvimento de um novo projeto. 


Gráfico Custo x Tempo de Setup






Simulador utilizado na aplicação do SMED

Simulando no SMED

Gráfico : Tempo de Setup x Etapas do SMED
Desenvolvido pelas equipes


Apresentação do conceito


Aplicando a simulação SMED com as equipes

Aplicando métodos de melhorias na troca dos moldes

Utilização de equipamentos que auxiliam na redução do tempo de setup

Avaliando em equipe as possibilidades de melhorias


Apresentação dos resultados (Alunos do curso de Engenharia de Produção da UNIFEI)




Fonte:
https://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/2018/04/minicurso-smed-single-minutes-exchange.html
https://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/search/label/Cursos
https://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/2018/08/vi-segep-semana-de-engenharia-de.html
https://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/2012/02/smed-single-minute-exchange-of-die.html

domingo, 4 de novembro de 2018

Uma reflexão sobre perdas e desperdícios


 Fonte: KAIZEN INSTITUTE  (Autor: Paulo Henrique Garcia)



Sabemos que os dois conceitos parecidos e que a ideia da filosofia Kaizen Lean é eliminar ambos, mas o que diferencia um do outro?
Para começar nossa reflexão, fui ao Aurélio buscar a definição dos dois termos:
   - Perda: privação de alguma coisa que se possuía;
   - Desperdício: esbanjamento, desaproveitamento.

Assita abaixo um vídeo explicativo sobre a diferença dos dois conceitos


Podemos ver que aí já começam a aparecer algumas diferenças. E como uma imagem fala mais que mil palavras, vamos ilustrar qual a diferença entre os dois.
Na primeira figura, temos a representação de perda; enquanto o balde é abastecido, seus diversos furos fazem com que a água se perca pelo caminho, sem atingir o destino final.
Já segunda figura, o balde recebe mais água do que pode comportar, resultando no transbordo do recipiente.
A semelhança entre os dois é que ambos acabam consumindo maior quantidade de água que o tamanho padrão do recipiente. A diferença é que perda e desperdício se manifestam de modos diferentes.
No caso da perda, preciso encher mais o balde para compensar a água que vazará pelos furos. Isso quer dizer que não conseguirei atingir o nível máximo do balde.
Já no caso no desperdício, despejarei mais água do que o balde consegue acomodar. Isso quer dizer que estou fornecendo mais água do que seria o necessário para encher o balde.
O que isso muda minha jornada Kaizen? Simples, o fato de diferenciarmos perdas de desperdícios nos ajuda a identificar qual a abordagem que o projeto Kaizen terá dentro da empresa.
Se considerarmos o balde como uma representação dos ativos (máquinas, instalações, etc.) de uma fábrica e a água como os recursos financeiros da empresa, vemos que estes dois sintomas diferentes podem ter remédios diferentes.
Em linhas gerais, ambientes com muitas perdas pedem uma abordagem Kaizen mais focada na gestão de ativos, buscando atingir o nível máximo de desempenho (ex. projeto de Total Productive Maintenance – TPM), enquanto ambientes com muito desperdício pedem uma abordagem Kaizen mais focada emfluxo de materiais ou informações, buscando a eliminação dos esforços extras e desnecessários dispendidos pela empresa (ex. projeto de Total Flow Management – TFM ou Total Service Management – TSM).
Autor: Paulo Henrique Garcia