Metodologia - MIZUSUMASHI

A Palavra japonesa ´mizusumashi´,tem o seu significado literal de aranha d´água. Para os conceitos do Lean Manufacturing, refere-se a um operador de abastecimento interno, que tem como função de fornecer materiais aos diversos postos de trabalho. Utilizando-se da sistemática designada como milk run, os alimentadores seguem rotas normatizadas e transportam pequenas quantidades e em horários definidos.


Figura 01: Conceito Mizusumashi
Mandamentos do MIZUSUMASHI:
1 - Separar a Operação de montagem da Operação alimentação:
- O operador deverá somente se preocupar com a montagem.

2 - Tirar da atividade do operador a operação que não seja contemplada pelo S.T. (Standard Time):
- A realimentação, e qualquer outra atividade que não seja estritamente da operação contemplada na operação e tempo padrão, não deve ser executado pelo operador do processo.

3- O papel da Aranha d’água é elevar a produtividade do montador.

4 - Distribuição de Peças nas Células:
- Mudar para o formato de embalagens, menor possível;
- Através do tamanho das peças e ciclo, definir o kit de alimentação (30 min ou 1h de necessidade ou 1/10 da necessidade do dia por alimentação);
- As peças levadas pela aranha d’água devem ser usadas pela produção.


Figura 02: Tamanho das caixas conforme quantidade necessãria de peças
5 - Definir a operação padrão da Aranha d’Água e um fluxo, rota padrão:
- Fazer kit de realimentações (Tirar de caixas Grandes e passar para caixas pequenas);
- Transportar o material para frente do operador;
- Retirar as caixas vazias;
- Retirar o lixo Complementar (de embalagens);
- Jogar o lixo fora;
- Começar o processo novamente.



6 - Quantidade de peças e Intervalo de Alimentação:
- Padrão: Quantidade fixa de peças e intervalo fixo de alimentação, isso somente acontece com produção otimizada;
- Como fazer quantidade física com ciclo variável:
- O ideal é linkar o intervalo, quantidade a saída de produtos acabados;
- Quantidade fixa e intervalo flexível ou quantidade flexível e tempo fixo.

7 - A aranha d’água tem que pegar as peças no lugar de preparação do kit de materiais (loja) e a reposição entre a loja e o depósito é feito por meio de Kanban.



8 - Todas as peças (da loja e da estação de trabalho), devem ter o fluxo de entrada e retirada definido:
- Garantir o FIFO;
- Usar prateleiras inclinadas/ lugar definido de entrada e saída.



9 - As peças na frente do montador sempre devem estar em duas “porções”, no mínimo (a do uso atual e do próximo uso):
- No início pode-se pensar em ter três caixas (porções).

10 - Tornar o fluxo de operação e alimentação contínuo:
- Dar ritmo a operação à pianista.



Resultados obtidos com a metodologia:
- Aumento da produtividade, no qual o operador somente fará a atividade de montagem;
- Ritmo contínuo da atividade (montagem, alimentação);
- Redução dos defeitos (operadores dedicados somente para montagem);
- Gestão visual das necessidades de materiais;
- Redução do desperdício de materiais no processo (W.I.P);
- Melhoria do processo de inventário;
- Organização da área.



Para continuar com os estudos eu recomendo uma leitura do seguinte artigo:
 http://www.takttime.net/artigos-lean-manufacturing/jit-lean-manufacturing/lean-mizusumashi/simulacao-mizusumashi-vs-empilhador/