Profundo conhecedor dos inúmeros problemas que levam essas empresas a exibirem índices de produtividade quase risíveis diante dos equipamentos que possuem e analista de suas conseqüências negativas, esse executivo da CGE Consulting mostra, nesta entrevista a KSR Notícias, que as soluções estão disponíveis por meio das ferramentas ligadas ao OEE (Overall Efficience Equipment, ou eficiência global dos equipamentos), uma metodologia que, depois de produzir fantásticos resultados nos países mais competitivos, só agora começa a ganhar espaço no Brasil.
KSR Notícias - Do que trata, especificamente, esse programa?
Ruy Cortez de Oliveira - De buscar a eficiência máxima dos equipamentos, por meio de três fatores: a Disponibilidade de seu uso, o que implica nos custos; o Desempenho, ligado à velocidade de produção; e Qualidade, que significa excelência com zero de perdas. No primeiro caso, o que se pretende é manter o equipamento em operação pelo maior tempo possível, para que não haja o desperdício de suas funções. Quanto ao Desempenho, alcançar a maior performance técnica do maquinário, conforme suas especificações. E no que se refere à Qualidade, a eliminação de refugos e retrabalhos, que geram custos desnecessários.
KSR - Mas isso não requer a substituição de equipamentos obsoletos por outros, mais modernos?
Ruy - Não. Essa técnica mostra bem o contrário: é possível até dobrar a capacidade produtiva sem que isso exija um investimento adicional. A questão se resume a conseguir enxergar as razões técnicas das perdas existentes e eliminá-las. Nem sempre uma fábrica totalmente automatizada apresenta resultados operacionais melhores que os de um sistema manual. Se as tecnologias de gestão e controle não estão implementadas da maneira mais adequada, ou se não há um planejamento efetivo, ou ainda se não há capacitação das pessoas, também são geradas muitas perdas no processo. Todos esses fatores têm que estar eficientemente bem implantados.
KSR - E as empresas já começam a ter essa percepção?
Ruy - Praticamente não. Se no Brasil, hoje, houver umas 50 empresas que aplicam essa metodologia, é muito, e às vezes nem a usam de maneira plena. O investimento, nesse caso, é numa mudança de cultura. Fazer com que todo mundo assimile e pratique os novos conceitos, promovendo uma verdadeira revolução interna na forma de se produzir com eficiência. Se existe um parafuso solto, uma vibração, uma trinca, uma corrosão, é preciso ter consciência de que os grandes problemas vêm justamente dessas pequenas falhas. Um operário que trabalha numa máquina que sempre teve um vazamento acaba achando que aquilo é normal. Vale tudo para se encontrar e eliminar as inconveniências do sistema produtivo.
KSR - E quais seriam as ferramentas para se chegar a isso?
Ruy - O aumento do OEE é alcançado implantando-se oito ferramentas. Primeira: Manutenção Auto-Gerenciada, ou seja, a identificação dos possíveis problemas apresentados pelo sistema produtivo e a tomada de ações rápidas para eliminá-los. Desta forma, gradativamente, a equipe responsável pela área torna-se autônoma e decide pelas correções mais adequadas. A segunda, chamada Manutenção Planejada, busca a quebra zero nos equipamentos, através do aumento do conhecimento sobre ele, a outra ...
KSR - Mas como reverter essas perdas, efetivamente?
Ruy - Isso faz parte dos dois próximos passos. Realizado o mapeamento das perdas, é necessário montar grupos que vão analisar e estabelecer mecanismos corretivos. Esta fase é denominada Melhorias Focadas. Mas esse trabalho só é possível se houver treinamento do pessoal - e esse é a quarta ferramenta. Não adianta fazer esse trabalho se não for possível aumentar a habilidade e a capacitação de todos os níveis de organização, de forma racional, à medida em que esse conceitos forem sendo aplicados. A quinta ferramenta é o Gerenciamento Antecipado, que permite a aquisição “orientada” de outros equipamentos ou a introdução de novos processos e produtos com base no know-how obtido nas etapas anteriores. A sexta e a sétima ferramentas referem-se, respectivamente, à adoção de programas de Melhoria da Qualidade e Segurança Ocupacional e Ambiental. E, por fim, temos o Aumento da eficiência dos sistemas de apoio à produção, que têm a função de acelerar e desburocratizar o processo produtivo.
KSR - E o que se pode esperar como resultados?
Ruy - Os primeiros retornos acontecem já em seis meses. Ao final de dois ou três anos, os custos de fabricação, excetuando-se os custos das matérias-primas, se reduzem em até 30 %. É possível aumentar a produtividade no mínimo em duas vezes e reduzir em 50% os defeitos de qualidade. Para cada dólar que se aplica nesse trabalho, em média, há um retorno de até 20 dólares. Esses índices foram alcançados por várias empresas que adotaram o programa aqui e no Exterior."
Fonte: Kaizen Instituto
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