Design for Six Sigma – DFSS

O Design for Six Sigma (DFSS) é uma extensão do Seis Sigma para o projeto de novos produtos (bens ou serviços) e processos, que surgiu na General Electric (GE) ao final da década de 1990. O DFSS pode ser definido como uma abordagem metodológica sistemática, caracterizada pela utilização conjunta de métodos estatísticos e de engenharia. Quando adequadamente empregado, permite que a empresa lance no mercado o produto certo, no prazo mais curto possível e com custos mínimos.

- O DFSS é uma valiosa metodologia de apoio ao processo de desenvolvimento de produtos.
- O DFSS é uma metodologia analítica mais complexa e com características próprias, que integra engenharia de sistemas a técnicas estatísticas.
- Somente as ferramentas, sem o conhecimento de sua aplicação nas oportunidades específicas que surgem durante o processo de desenvolvimento de produtos, não são capazes de assegurar o sucesso do DFSS.
- Cada necessidade identificada é tratada da forma mais apropriada à sua natureza.
- Algumas são objeto de análises estatísticas e outras são examinadas por meio de outros procedimentos.
- O DFSS sempre busca um equilíbrio entre custo, prazo e qualidade. O nível seis sigma nem sempre é o valor ótimo visado pelo projeto – freqüentemente, níveis inferiores (ou superiores) são mais adequados.
- No longo prazo, o DFSS reduz o tempo de ciclo, já que seu emprego resulta em um maior domínio do processo de desenvolvimento do produto. O DFSS sempre busca um equilíbrio entre custo, prazo e qualidade.
- O DFSS é uma metodologia sistêmica que otimiza conjuntamente todas as CTQs, visando a melhor performance para o sistema.
- O DFSS é uma metodologia abrangente. O DFM constitui apenas uma das técnicas que podem ser utilizadas em sua aplicação.
- O DOE e o Projeto Robusto são apenas duas das diversas técnicas que podem ser utilizadas na aplicação do DFSS e representam apenas uma pequena parte da metodologia.


O DFSS deve ser usado quando:

- A empresa pretende criar um novo produto ou processo.
- A melhoria do produto ou processo atual, por meio do uso do método DMAIC e mantendo a tecnologia instalada, já se mostrou insuficiente para atender às necessidades dos clientes. Neste caso deverá ser feito um redesenho ou reprojeto do produto ou do processo.
- O processo envolvido já atingiu seu nível máximo de performance (process entitlement). Por exemplo, se a capacidade máxima de um processo é produzir 2000 unidades por dia, sendo que já se opera nesse nível de produção, e se existe a necessidade de fabricação de um maior número de unidades do produto, deve-se buscar criar um novo processo para substituir o atual. O nível máximo de performance do processo deve ser determinado e analisado para todas as possíveis métricas de interesse, tais como capacidade de produção, custo da má-qualidade, rendimento e tempo de ciclo.

O método para a implantação do DFSS, utilizado inicialmente pela GE e posteriormente difundido para outras empresas, é denominado DMADV. Esse método, é constituído por cinco etapas – Define, Measure, Analyze, Design e Verify – que devem ser executadas pela equipe (multifuncional) responsável pelo projeto do novo produto.

Algumas das principais ferramentas de análise usadas de forma integrada às etapas do DMADV são: Mapa de Raciocínio, QFD, Questionário, Pesquisa de grupo-foco, Survey, Amostragem, Modelo de Kano, Diagrama de Afinidades, Histograma/Boxplot, Testes de Hipóteses/Intervalos de Confiança, Análise de Conglomerados, Análise Fatorial, Análise Conjunta, Mapa de Percepção, Benchmarking, Engenharia Reversa, Mapa de Produto, Análise de Séries Temporais, Análise de Regressão, TRIZ, Simulação, Engenharia e Análise de Valor, Design for Manufacturing (DFM), Design for Assembly (DFA), Análise de Pugh, Planejamento de Experimentos/ANOVA, Design Charter, FMEA/FTA, Análise de Tempo de Falha, Testes de Vida Acelerados, Mapa de Processo, Carta de Controle e Índices de Capacidade de Processos.

Fonte: Cristina Werkema www.werkemac.com.br.