Logística Reversa

Logística Reversa é o processo logístico de retirar produtos novos ou usados de seu ponto inicial na cadeia de suprimento, como devoluções de clientes, inventório excedente ou mercadoria obsoleta, e redistribuí-los usando regras de gerenciamento dos materiais que maximizem o valor dos itens no final de sua vida útil original.

Uma operação de logística reversa é consideravelmente diferente das operações normais. Deve-se estabeler pontos de recoleção para receber os bens usados do usuário final, ou remover ativos da cadeia de suprimento para que se possa atingir um uso mais eficiente do inventário / material.

Requer sistemas de embalagem e armazenagem que garantam que a maior parte do valor que ainda há no item usado não se perca por um manuseio incorreto. Também requer frequentemente de um meio de transporte que seja compatível com o sistema logístico regular. A disposição dos materiais pode incluir a devolução de bens ao inventário ou armazém, devolução de bens ao fabricante original, venda dos bens num mercado secundário, reciclagem, ou uma combinação que gere o maior valor para os bens em questão.

Definição

Logística Reversa é um termo bastante geral. No sentido mais amplo, Logística Reversa significa o conjunto das operações relacionadas ao reuso de produtos e materiais. A gestão destas operações pode ser chamada de Gestão de Recuperação de Produtos (PRM - Product Recovery Management). PRM lida com o cuidado com os produtos e materiais depois do seu uso. Algumas destas atividades são, até certo ponto, similares às que ocorrem no caso de devoluções internas de itens defeituosos gerados por processos produtivos. No entanto, a Logística Reversa se refere a todas as atividades logísticas de recolher, desmontar e processar produtos usados, partes de produtos e/ou materiais para garantir uma recuperação sustentável (e benéfica ao meio ambiente).

A Logística Reversa lida com 5 questões báicas:

1. Quais alternativas estão disponíveis para recuperar produtos, partes de produtos e materiais?

2. Quem deve realizar as diversas atividades de recuperação?

3. Como estas atividades devem ser realizadas?

4. É possível integrar as atividades típicas da logística reversa com sistemas de distribuição e produção clássicos?

5. Quais são os custos e benefícios da logística reversa, do ponto de vista econômico e ambiental?

Porque a Logística Reversa?

Tradicionalmente, empresas de manufatura não se sentiam responsáveis por seus produtos depois do uso pelos clientes. A maior parte dos produtos usados eram jogados fora com consideráveis danos ao ambiente. Hoje em dia, consumidores e autoridades esperam que os fabricantes reduzam o lixo gerado por seus produtos. Isto aumentou a atenção com o gerenciamento de resíduos. Recentemente, devido a novas leis de gerenciamento de resíduos, a ênfase se voltou à recuperação, devido aos altos custos e impactos ambientais do descarte. As principais razões para aderir à logística reversa são:

1. leis ambientes que forçam as empresas a receber de volta seus produtos e cuidar de seu tratamento.

2. benefícios econômicos de usar produtos devolvidos no processo produtivo, ao invés de descartá-los.

3. a crescente consciência ambiental dos consumidores.

Fonte: O Gerente

POKA-YOKE

Poka-yoke é um dispositivo a prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e(ou) na utilização de produtos.

Conceito que faz parte do Sistema Toyota de Produção e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do "não-custo". Um exemplo é a impossibilidade de remover a chave da ignição de um automóvel se a sua transmissão automática não estiver em "ponto morto", assim o motorista não pode cometer o erro de sair do carro em condições inseguras.Segundo SHINGO (1996, p.55), inspeção sucessiva, auto-inspeção e inspeção da fonte podem ser todas alcançadas através do uso de métodos Poka-yoke.

O Poka-yoke possibilita a inspeção 100% através de controle físico ou mecânico. Quanto às funções de regulagem do Poka-yoke há duas maneiras onde ele pode ser usado para corrigir erros:Método de Controle. Quando o Poka-yoke é ativado a máquina ou linha de processamento pára, de forma que o problema possa ser corrigido.Método de advertência. Quando o Poka-yoke é ativado um alarme soa ou uma luz sinaliza, visando alertar o trabalhador. O Poka-yoke de controle é o dispositivo corretivo mais poderoso, porque paralisa o processo até que a condição causadora do defeito tenha sido corrigida. O Poka-yoke de advertência permite que o processo que está gerando o defeito continue, caso os trabalhadores não atendam ao aviso. A freqüência com que ocorrem os defeitos e o fato deles poderem ou não ser corrigidos, uma vez que tenham ocorrido, irá influenciar na escolha entre esses dois métodos. Defeitos mais freqüentes ou impossíveis de serem corrigidos exigem um Poka-yoke de controle, enquanto que se a freqüência de defeitos é baixa e o defeito é possível de ser corrigido é preferível um Poka-yoke de advertência. O Poka-yoke de controle é o mais eficiente na maioria dos casos.Funções determinantes do Poka-yokeSegundo SHINGO (1996, p.56) há três tipos de Poka-yoke de controle:Método de contato. Identifica os defeitos em virtude da existência ou não de contato entre o dispositivo e alguma característica ligada à forma ou dimensão do produto.Método de conjunto. Determina se um dado número de atividades previstas são executadas.Método de etapas. Determina se são seguidos os estágios ou operações estabelecidas por um dado procedimento.Escolha de um método Poka-yokeSHINGO (1996, p.56) afirma que o dispositivo Poka-yoke em si não é um sistema de inspeção, mas um método de detectar defeitos ou erros que pode ser usado para satisfazer uma determinada função de inspeção. A inspeção é o objetivo, o Poka-yoke é simplesmente o método. Por exemplo, um gabarito que rejeita uma peça processada incorretamente é um Poka-yoke que desempenha a função de inspeção sucessiva. Se a inspeção sucessiva, aquela que detecta defeitos depois que eles ocorrem, não é a maneira mais eficaz de eliminar os defeitos naquele processo específico, um outro sistema deve ser usado.Portanto, o primeiro passo na escolha e adoção de métodos de controle de qualidade efetivos é identificar o sistema de inspeção que melhor satisfaz as necessidades de determinado processo. O passo seguinte é identificar um método de Poka-yoke (controle ou freqüência) que seja capaz de satisfazer a inspeção desejada. Somente depois de definido o método apropriado, deve-se considerar qual o tipo do dispositivo Poka-yoke (contato, controle ou etapas).

Referências: Nikkan Kogyo Shimbun, Ltd.: Poka-Yoke: Improving Product Quality By Preventing Defects Productivity Press, 1987 (Japanese), 1988 (English), ISBN 0915299313. Shingo, Shingeo, O Sistema Toyota de Produção do ponto de vista da Engenharia de Produção, Bookman, Porto Alegre, 1996 (português), ISBN 8573071699.

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